高效除氣：精煉劑中的部分組元在高溫下極易分解，產(chǎn)生的氣體能夠與鋁液中的氫迅速發(fā)生反應(yīng)，生成其他化合物，從而將氫從鋁液中去除，降低鋁液的含氫量，減少鑄件產(chǎn)生氣孔等缺陷的可能性。

強力清渣：一方面，分解產(chǎn)生的氣體與夾渣的吸附力很強，能將夾渣緊緊吸附，隨著氣體從熔體中逸出，夾渣也被帶出鋁液表面；另一方面，精煉劑中的其它組元本身就具有清渣劑的作用，可與鋁液中的氧化夾渣發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，改變夾渣的物理性質(zhì)，使其更容易從鋁液中分離出來，進而實現(xiàn)清渣的目的，讓鋁液更加純凈。

廣泛適用性：適用于常見牌號的鋁合金（需注意，鎂含量高的合金和鋁鎂合金不可使用）以及純鋁熔煉時的除氣精煉和清渣操作，能滿足不同鋁加工企業(yè)對于不同類型鋁及鋁合金熔煉的需求。

粉狀顆粒優(yōu)勢：鋁及鋁合金精煉劑多為粉狀顆粒，相比塊狀精煉劑，其與鋁液的接觸面積更大。這意味著在精煉過程中，精煉劑能夠更充分地與鋁液發(fā)生反應(yīng)，大大提高了除氣除渣的效率和效果。

提高鋁合金質(zhì)量：通過去除鋁液中的有害氣體和雜質(zhì)夾渣，顯著提升鋁合金的內(nèi)部質(zhì)量，減少因氣體和夾渣導(dǎo)致的鑄件缺陷，如氣孔、縮孔、縮松、裂紋等，從而提高鋁合金產(chǎn)品的性能和合格率，增強產(chǎn)品在市場上的競爭力。

滿足特殊領(lǐng)域需求：對于一些對鋁合金質(zhì)量要求的領(lǐng)域，如航空航天領(lǐng)域，精煉劑的使用可以有效避免因鋁合金中存在氧化膜和非金屬夾雜物等冶金缺陷而給航空器帶來的安全隱患，確保航空用鋁合金材料的質(zhì)量，滿足其嚴(yán)格的性能標(biāo)準(zhǔn)。

降低生產(chǎn)成本：使用精煉劑提高鋁合金質(zhì)量的同時，減少了廢品率，降低了因鑄件報廢而產(chǎn)生的成本浪費，從整體上降低了鋁加工企業(yè)的生產(chǎn)成本，提高了企業(yè)的經(jīng)濟效益。

用量：一般情況下，精煉劑的用量為鋁液重量的 0.3% 左右。但實際用量應(yīng)根據(jù)鋁液的純凈度進行調(diào)整，如果鋁液中雜質(zhì)和氣體含量較高，可適當(dāng)增加精煉劑的用量；反之，若鋁液較為純凈，可適當(dāng)減少用量。在使用前，建議行小樣試驗，以確定宜的用量。

添加方法：

操作溫度：在鋁合金熔體達到合適的精煉溫度后加入精煉劑，這個溫度通常在 700 - 760℃左右。確保在該溫度范圍內(nèi)添加，能使精煉劑充分發(fā)揮其性能，實現(xiàn)的除氣除渣效果。

攪拌與扒渣：添加精煉劑后，必須進行充分攪拌，攪拌速度和時間要適當(dāng)控制。過度攪拌可能會導(dǎo)致鋁液氧化加劇，或者使精煉劑來不及充分反應(yīng)就被氧化損失；攪拌不足則無法使精煉劑與鋁液充分混合，影響精煉效果。攪拌完成后，要及時扒除鋁液表面的浮渣，防止浮渣重新混入鋁液，影響鋁液質(zhì)量。

澆注環(huán)節(jié)：在精煉劑使用完畢，完成扒渣等操作后，應(yīng)及時進行澆注操作。澆注前要確保鋁液中的雜質(zhì)和氣體已充分去除，可通過觀察鋁液的表面狀態(tài)、進行相關(guān)檢測等方式來判斷，以保證最終鋁合金產(chǎn)品的質(zhì)量和性能。

儲存條件：精煉劑應(yīng)保存在通風(fēng)干燥處，嚴(yán)防受潮。若不慎受潮，可在 150℃烘干，過 12 目篩網(wǎng)后可繼續(xù)使用，但受潮后的精煉劑使用效果可能會受到一定影響。