石油化工儲運罐區(qū)氮封系統(tǒng)設(shè)計規(guī)范石油化工儲運罐區(qū)罐頂油氣連通安全技術(shù)要求（試行）
1 石油化工儲運罐區(qū)氮封系統(tǒng)設(shè)計規(guī)范適用范圍
1.1 本規(guī)定所稱石油化工儲運罐區(qū)是指石油化工企業(yè)的液體物料儲運系統(tǒng)儲罐區(qū)，包括石油化工原料罐區(qū)、中間原料罐區(qū)、成品罐區(qū)和輔助物料罐區(qū)。
1.2 本規(guī)定適用于石油化工儲運罐區(qū)含有可燃液體物料的常壓儲罐罐頂油氣連通與 VOCs 收集系統(tǒng)，不適用于液態(tài)烴、液氨等低溫常壓罐區(qū)及低壓罐和壓力罐的罐頂油氣連通。
1.3 本規(guī)定適用邊界為罐區(qū)至VOCs 處理設(shè)施入口前的VOCs 收集及輸送系統(tǒng)，不包括 VOCs 處理設(shè)施。

2 石油化工儲運罐區(qū)氮封系統(tǒng)設(shè)計規(guī)范術(shù)語和定義
2.1 揮發(fā)性有機物（volatile organic compounds，簡稱 VOCs） 指參與大氣光化學反應(yīng)的有機化合物，或者根據(jù)規(guī)定的方法測
量或核算確定的有機化合物。儲罐氮封系統(tǒng)就是在儲罐內(nèi)的油品上覆蓋氮氣,目的是防止儲罐內(nèi)的油品與空氣接觸,防止油品氧化與泄露。氮封系統(tǒng)使用過程中可能發(fā)生各種問題,這就需要對氮封系統(tǒng)的安全附件參數(shù)配置、系統(tǒng)的可靠運行等進行探討。
2.2 直接連通
將多個儲存相同或性質(zhì)相近物料儲罐的氣相空間通過管道連通， 且每個儲罐 VOCs 氣相支線無排氣控制設(shè)施，從而使連通的儲罐氣相空間通過連通管道構(gòu)成一個整體。在收發(fā)油過程中，VOCs 可自發(fā)從壓力高的儲罐向壓力低的儲罐流動，實現(xiàn)壓力平衡。
2.3 氣相平衡管方案
在一個罐區(qū)內(nèi)將存儲同一種油品多個儲罐的氣相空間用管道連  通，使一個儲罐收料時排出的氣體為同時付料的另一個儲罐所容納， 從而降低呼吸損耗（見附錄 B）。氣相平衡管連接的儲罐為直接連通。
2.4 直接連通共用切斷閥方案
多個儲罐氣相通過連通管道連通，實現(xiàn)氣相平衡功能，并在罐組連通收集總管道上設(shè)置遠程開關(guān)閥，通過監(jiān)測儲罐壓力和（或）罐組收集總管的壓力，控制連通罐組排氣（見附錄 B）。共用一個排氣開關(guān)閥的幾個連通儲罐為直接連通。
2.5 單罐單控
在每臺儲罐 VOCs 氣相支線與管道爆轟型阻火器之間的管段上設(shè)置遠程開關(guān)閥，通過監(jiān)測儲罐氣相壓力與開關(guān)閥前后的壓力（壓差）控制儲罐排氣，不同儲罐的排氣通過油氣管道并入罐組收集總管（見附錄 B）。單罐單控方案中連接的儲罐不屬于直接連通。
2.6 單呼閥方案
在每臺儲罐 VOCs 氣相支線與管道爆轟型阻火器之間的管段上設(shè)置單呼閥，控制儲罐排氣。不同儲罐的排氣通過油氣管道并入罐組收集總管（見附錄 B）。單呼閥法案中連接的儲罐不屬于直接連通。
2.7 大試驗安全間隙 MESG
在標準試驗條件下（0.1MPa，20℃），剛好使火焰不能通過的狹縫寬度（狹縫長為 25mm）。
2.8 極限氧濃度 LOC
在規(guī)定的試驗條件下，不會發(fā)生爆炸的可燃性物質(zhì)、空氣與惰性氣體混合物的氧氣濃度。

3 石油化工儲運罐區(qū)氮封系統(tǒng)設(shè)計規(guī)范基本原則
3.1 石油化工儲運罐區(qū)罐頂油氣連通方案及相關(guān)設(shè)施應(yīng)符合《石油化工企業(yè)設(shè)計防火規(guī)范》（GB 50160）、《石油化工儲運系統(tǒng)罐區(qū)設(shè)計規(guī)范》（SH/T 3007）等國家相關(guān)標準規(guī)范及《石油化工儲運罐區(qū)VOCs  治理項目油氣連通工藝實施方案及安全措施指導意見》（以下簡稱《指導意見》）等中石化相關(guān)管理規(guī)定的要求，同時滿足本規(guī)定 的要求。
3.2 揮發(fā)性有機液體儲罐污染控制與治理應(yīng)符合《石化行業(yè)揮發(fā)性有機物綜合整治方案》（環(huán)發(fā)〔2014〕177 號）、《石油煉制工業(yè)污染物排放標準》（GB31570）和《石油化學工業(yè)污染物排放標準》
（GB31571）等相關(guān)法規(guī)及標準的規(guī)定。應(yīng)優(yōu)先采用壓力罐、低溫 罐、密封的內(nèi)浮頂罐等源頭控制措施滿足國家和地方的 VOCs 排放標準，無法滿足時采用罐頂油氣連通集中處理方案。
3.3 罐頂油氣連通系統(tǒng)應(yīng)按《關(guān)于進一步加強化學品罐區(qū)安全管理的通知》（安監(jiān)總管三〔2014〕68 號）要求進行安全論證。
3.4 罐頂油氣連通的安全風險防控重點應(yīng)是防止重大群罐火災(zāi)。 罐頂油氣連通安全風險控制準則見附錄 C。
3.5 氣相連通罐組采用氮封（或其它氣體密封）和 VOCs 抽氣系統(tǒng)時，應(yīng)確保在正常生產(chǎn)過程中儲罐維持正壓，防止形成爆炸性氣體環(huán)境。
3.6 罐頂油氣連通與VOCs 收集工藝應(yīng)開展 HAZOP 分析，并滿足后續(xù)處理設(shè)備的安全技術(shù)要求。

4石油化工儲運罐區(qū)氮封系統(tǒng)設(shè)計規(guī)范 罐頂油氣連通和 VOCs 收集系統(tǒng)安全要求
4.1 罐頂油氣連通應(yīng)根據(jù)物料性質(zhì)、火災(zāi)危險性、儲存溫度、罐型、罐容及罐組布置等因素，選用氣相平衡管、單罐單控、單呼閥方案和直接連通共用切斷閥等方案。
4.2 污水池、裝置內(nèi)儲罐等設(shè)施不應(yīng)和罐區(qū)儲罐氣相連通，并不應(yīng)共用一套收集系統(tǒng)。當需要共用一個廢氣處理設(shè)施時，污水池的廢氣應(yīng)單獨收集，通過的收集管道單獨進入廢氣處理設(shè)施，并在進廢氣處理設(shè)施前設(shè)置緊急切斷閥和管道阻火措施。
4.3 裝車、裝船、未設(shè)置氮封儲罐或儲存過程中需要與含氧（空氣）氣體接觸的物料儲罐，宜單獨設(shè)置收集系統(tǒng)。當需要與設(shè)置氮封的罐區(qū)共用收集管道時，應(yīng)在混合時采取可靠的聯(lián)鎖補氮與阻火等措施確保收集管網(wǎng)內(nèi)不形成爆炸性氣體。
4.4 下列儲罐應(yīng)設(shè)置的氣相連通與收集系統(tǒng)，并單獨進入油氣處理設(shè)施或進行預(yù)先處理消除危險因素：
4.4.1 苯乙烯等易自聚介質(zhì)；
4.4.2 操作溫度大于 90℃的高溫物料儲罐；
4.4.3 氣相空間高含硫化物的儲罐；
4.4.4 與收集系統(tǒng)內(nèi)的其它氣體易發(fā)生化學反應(yīng)的物料儲罐。
4.5 對于發(fā)生火災(zāi)風險較高的罐區(qū)，下列儲罐可設(shè)置事故下罐頂氣相線遠程切斷功能，實現(xiàn)事故下的氣相切斷：
4.5.1 儲存Ⅰ級和Ⅱ級毒性液體的儲罐；
4.5.2 儲罐內(nèi)部具有硫化亞鐵點火風險， 且容量大于或等于
1000m3 的甲 B 和乙 A 類可燃液體儲罐；
4.5.3 容量大于或等于 10000m3 的其它含有可燃液體的儲罐；
4.5.3 其它氣相線有切斷要求的儲罐。
4.6 罐頂氣相線遠程切斷閥門應(yīng)選用故障安全型的開關(guān)閥，具有手動操作功能。單罐單控方案中氣相支線開關(guān)閥可作為遠程切斷閥使用。
4.7 當多個儲罐氣相直接連通共用一個排氣切斷閥時，應(yīng)為同一物料或性質(zhì)相近的物料，并符合下列規(guī)定：
4.7.1 對性質(zhì)差別較大、火災(zāi)危險性類別不同、影響安全和產(chǎn)品質(zhì)量的，儲存不同種類的儲罐氣相不應(yīng)直接連通；
4.7.2 物料毒性程度不同的儲罐氣相不應(yīng)直接連通；
4.7.3 不同罐組內(nèi)的儲罐氣相不宜直接連通；
4.7.4 不同罐型（拱頂罐、內(nèi)浮頂、臥式等）的儲罐氣相不宜直接連通；
4.7.5 成品儲罐與其它儲存非同類物料的儲罐不應(yīng)直接連通；
4.7.6 直接連通數(shù)量應(yīng)通過風險分析確定，不宜超過儲罐氣相自平衡所需的少儲罐數(shù)。單罐容積小于 1000m3 儲罐的個數(shù)不受此限制。
4.8 儲罐排氣與抽氣控制應(yīng)滿足以下要求：
4.8.1 儲罐排氣與油氣處理設(shè)施的抽氣控制應(yīng)獨立設(shè)置。
4.8.2 當儲罐氣相壓力和（或）收集管道壓力超過設(shè)定值，且高于開關(guān)閥后壓力時，開關(guān)閥開啟控制儲罐向收集總管排氣，通過監(jiān)測收集總管壓力控制抽氣設(shè)備的啟停。
4.8.3 在收集總管或抽氣設(shè)備前的緩沖罐上宜設(shè)獨立的壓力低低聯(lián)鎖停抽氣設(shè)備。
4.9 當罐頂氣相連通采用單呼閥方案時，應(yīng)采取相關(guān)措施防止
VOCs 因聚合、結(jié)晶、腐蝕、冷凝堵塞等造成單呼閥失效。
4.10 單呼閥的選用應(yīng)符合下列要求:
4.10.1 單呼閥的選型應(yīng)根據(jù)儲罐儲存介質(zhì)性質(zhì)、正常操作壓力、儲罐大小呼吸損耗量、油氣收集管路背壓和建設(shè)地區(qū)氣象條件等綜  合確定；
4.10.2 呼出壓力設(shè)定應(yīng)根據(jù)儲罐的設(shè)計壓力、正常操作壓力和呼吸閥的定壓確定，且其全開啟壓力不能大于呼吸閥的回座壓力，其回座壓力不應(yīng)低于氮封閥的關(guān)閉壓力，以避免儲罐附件間的壓力相互交集。單呼閥的超壓比值應(yīng)控制在 10%以內(nèi)，啟閉壓差不應(yīng)超過15%；
4.10.3 單呼閥出廠前應(yīng)進行水壓試驗、定壓、密封性試驗并提供試驗報告和流量曲線；
4.10.4 單呼閥的設(shè)計壽命不應(yīng)低于 20 年（易損件除外），并應(yīng)能保證 3 年以上的穩(wěn)定運行。
4.11 VOCs 收集管道宜采取步步低設(shè)計，坡度不宜小于 2‰，管道坡向油氣處理設(shè)施；當無法步步低時，高點管道宜坡向儲罐，無法避免袋型時，低點需設(shè)置排凝管及閥門。
4.12 對于排放氣中含有較高濃度的硫化物時，要采取防止硫化 亞鐵自燃的措施。所有與儲罐連接的設(shè)備及密封措施應(yīng)考慮抗硫腐蝕材質(zhì)要求。
經(jīng)常會有一線維護人員反應(yīng)氮封閥使用效果不好，是真的產(chǎn)品缺陷導致還是有其他原因呢？經(jīng)勘察現(xiàn)場和交流發(fā)現(xiàn)絕大多數(shù)都是設(shè)計不合理、施工不規(guī)范、安裝不合理、維護不到位所致。有如下問題和經(jīng)驗希望引起大家的重視：
1）導壓管不應(yīng)太長，建議不超過4米。
2）導壓管應(yīng)自閥體（先導閥體接導壓管位置）向儲罐傾斜，以防特殊情況下導壓管內(nèi)有水或其他冷凝物，可順流至罐內(nèi)。
3）工藝專業(yè)應(yīng)按要求合理設(shè)定氮封閥關(guān)閉設(shè)定值，自控專業(yè)合理選擇彈簧調(diào)壓范圍。
4）嚴把施工質(zhì)量，確保按圖紙和產(chǎn)品說明書要求進行施工，盡量減少彎頭，提高取壓精度。
5）氮封閥和罐頂壓力變送器不應(yīng)共用1個取壓口，建議分開。
6）現(xiàn)場維護人員應(yīng)熟悉所用產(chǎn)品，正確維護和操作。
7）安裝前對氮氣管道進行吹掃，以清除塵土、沙粒，避免堵塞管道，有條件的時候在氮封閥入口加裝一個主線過濾器，過濾器約5～40μm，其流通能力至少大于等于閥的流通能力。
8）取壓管線在靠近主氮氣管線一側(cè)宜設(shè)置一道截止閥或球閥。
9）合理選擇和設(shè)定氮封閥關(guān)閉壓力值的范圍，避免和呼吸閥開啟壓力產(chǎn)生交集，防止氮封閥不關(guān)閉一直補氣（浪費氮氣、串氣），呼吸閥不關(guān)閉一直排放（介質(zhì)浪費、火災(zāi)隱患）。

5 石油化工儲運罐區(qū)氮封系統(tǒng)設(shè)計規(guī)范氮封系統(tǒng)安全要求
5.1 除 SH/T3007 要求外，甲 B、乙 A 類中間原料儲罐、芳烴類儲罐、輕污油儲罐、酸性水罐、排放氣中含有較高濃度油氣和硫化物等需對排放氣體進行收集治理的儲罐應(yīng)設(shè)置氮氣密封系統(tǒng)。
5.2 對于需要設(shè)置氮封系統(tǒng)的儲罐，每臺儲罐應(yīng)設(shè)置單獨的氮封閥組，氮氣接入口和引壓口應(yīng)位于罐頂。氮封流程應(yīng)符合《指導意見》的規(guī)定。
5.3 儲罐氮封量應(yīng)考慮儲罐出料及外界氣溫變化的影響，可參考
《 Venting Atmospheric and Low-pressure Storage Tanks 》
（API2000-2014）規(guī)定進行設(shè)計，并采取相應(yīng)的工藝控制措施（見附錄 D）。在儲罐上設(shè)置氮封系統(tǒng)，維持罐內(nèi)氣相空間壓力在工藝要求范圍（以VOCs項目為例，如0.2～0.5KPa）左右，當氣相空間壓力高于設(shè)定值（例如0.4KPa）時，氮封閥關(guān)閉，停止氮氣供應(yīng)；當氣相空間壓力低于設(shè)定值（例如0.4KPa）時，氮封閥開啟，開始補充氮氣。
儲罐氮封系統(tǒng)使用的氮氣純度不宜低于99.96%，氮氣壓力宜為0.5～0.7MPa。當采用附錄 D 中級別及其以下補氮速率的儲罐（儲罐氣相空間為 1 區(qū)），應(yīng)采取以下安全措施：
5.3.1 甲 B、乙 A 類可燃液體儲罐，芳烴類儲罐、輕污油儲罐、酸性水罐等容積為1000m3 以上的儲罐應(yīng)在每臺儲罐或氣相連通罐組
VOCs 收集管道上設(shè)置在線氧分析儀；
5.3.2 呼吸閥阻火器應(yīng)為長時間耐燒大氣爆燃型阻火器，耐燒時間不低于 2 小時。全天候阻火呼吸閥應(yīng)選用進行了整體阻火測試的產(chǎn)品。
5.4 氮封閥宜選用先導式或自立式開關(guān)型調(diào)節(jié)閥，并應(yīng)符合下列規(guī)定：
5.4.1 根據(jù)閥前和閥后壓力確定閥門的公稱壓力；
5.4.2 閥門口徑應(yīng)根據(jù)閥門的流量-壓力曲線和進罐大氮氣流量及壓力確定；
5.4.3 設(shè)定開啟/關(guān)閉壓力差不應(yīng)大于 0.3kPaG；
5.4.4 閥體、閥桿和閥芯材料應(yīng)為 316L 不銹鋼，膜片宜為聚四氟乙烯，閥蓋材料可為碳鋼;
5.4.5 閥門應(yīng)自帶過濾器以清除雜質(zhì)。
5.5 每個設(shè)置有氮封的罐組宜設(shè)置一套氮氣計量系統(tǒng)。

6 石油化工儲運罐區(qū)氮封系統(tǒng)設(shè)計規(guī)范管道阻火技術(shù)要求
6.1 各儲罐罐頂氣相支線上應(yīng)設(shè)置管道爆轟型阻火器。阻火器阻火盤和緊固件等內(nèi)件材質(zhì)應(yīng)選用不銹鋼；如果介質(zhì)有腐蝕性或者阻火器使用在腐蝕性環(huán)境中，殼體材料也應(yīng)選用不銹鋼。
6.2 儲罐及氣相連通系統(tǒng)可能出現(xiàn)爆炸性氣體時，設(shè)在油氣回收設(shè)施前的抽氣設(shè)備應(yīng)滿足整體防爆要求，運行時內(nèi)部不能產(chǎn)生火花， 抽氣設(shè)備應(yīng)自帶爆燃型阻火器，阻火器應(yīng)通過出口操作條件下的阻  火性能測試。當未自帶阻火器時，可在抽氣設(shè)備進出口設(shè)置管道爆  轟型阻火器或通過出口操作條件下阻火性能測試的管道爆燃型阻火  器。
6.3 當多條 VOCs 收集系統(tǒng)合用一套油氣處理裝備時，在并入油氣處理設(shè)施前應(yīng)分別設(shè)置緊急切斷閥，若壓降允許還應(yīng)設(shè)置管道阻火設(shè)施。
6.4 阻火器的選型應(yīng)根據(jù)VOCs 氣體的性質(zhì)（組成、MESG 值）、操作條件（溫度、壓力、流速及允許壓降）、潛在點火源、阻火器安 裝位置等綜合確定。對于實際 MESG 值未知的 VOCs 氣體，可根據(jù)混合氣中危險組分的 MESG 值選擇阻火器。阻火器的阻火等級如下表所示：
表 1 阻火器阻火等級劃分
 6.5 當管道阻火器用于易聚合、結(jié)晶、腐蝕、冷凝堵塞等條件下時，宜在管道阻火器前后設(shè)置壓差監(jiān)測，阻火器宜選用阻火內(nèi)芯可拆卸、阻火元件須可更換式阻火器，并采取防堵措施。
6.6 對于儲存火災(zāi)危險性為丙 B 及以下物料的儲罐，當在氣相支管安裝阻火器易發(fā)生堵塞時，在采取防止儲罐氣相空間形成爆炸性氣體環(huán)境、事故緊急切斷等有效措施，并經(jīng)系統(tǒng)安全評估，風險可接受前提下，可不設(shè)阻火器。
6.7 阻火器性能和質(zhì)量必須可靠，應(yīng)具有第三方機構(gòu)型式認證或委托第三方對每批次進行抽檢。型式認證或抽檢時應(yīng)按照現(xiàn)行的《Flame arresters —Performance requirements, test methods and limits for use》ISO16852 標準規(guī)定的要求對阻火器性能進行實驗測試，測試報告中應(yīng)標明阻火器型號及規(guī)格、測試條件（溫度、 壓力、實驗介質(zhì)及濃度）、流量壓降曲線、阻火性能測試內(nèi)容及結(jié)果 等。管道爆轟型阻火器應(yīng)進行爆轟測試和爆燃測試。爆轟測試火焰速度一般不應(yīng)低于 1600m/s，氫氣-空氣混合物不低于 1900m/s。
6.8 為保證阻火器質(zhì)量，業(yè)主可要求供應(yīng)商每批次入場安裝的新阻火器均應(yīng)交第三方抽樣進行阻火性能試驗，抽樣比例為 2%，且每批次不少于 1 臺。
6.9 阻火器的壓降應(yīng)經(jīng)過實際測量，壓降不應(yīng)大于  0.3kPa。供應(yīng)商應(yīng)出具第三方認證的壓降-流量圖表。
6.10 管道阻火器的安裝
6.10.1 管道阻火器的安裝和使用要符合其檢驗條件，阻火器前后設(shè)置切斷閥，方便安全切出檢修；
6.10.2 儲罐氣相支線上的管道阻火器應(yīng)盡量靠近罐頂氣相出口， 當空間或者罐頂承重所*，可安裝在地面處；
6.10.3 管道爆轟型阻火器的安裝應(yīng)避開非穩(wěn)態(tài)爆轟位置，可通過實驗評估確定安裝位置，當未進行評估時，分支管線上的管道爆轟型阻火器可參考附錄 E 確定合適的安裝位置，并滿足阻火器生產(chǎn)廠家的相關(guān)要求。
6.11 管道爆轟型阻火器和潛在點火源之間的管道、管件和管道支撐結(jié)構(gòu)在管道內(nèi)部發(fā)生火災(zāi)爆炸時不應(yīng)發(fā)生破壞。VOCs  收集管道內(nèi)部氣體爆炸載荷應(yīng)根據(jù)氣體的組分、操作壓力、管道、管件、管網(wǎng)結(jié)構(gòu)、點火源等因素進行安全分析綜合評估確定。當未進行評估時，可按下列規(guī)定進行設(shè)計，并應(yīng)在設(shè)計文件中說明：
6.11.1 管道和管件的公稱壓力應(yīng)不低于 1.6MPa；
6.11.2 大于 DN200 的管道，彎頭曲率半徑與管道直徑之比不小于 1.5。當氣相連通管網(wǎng)內(nèi)可能出現(xiàn)爆炸性氣體時，分支處不宜安裝
T 型三通，可參考附錄 E 設(shè)置分支管線；
6.11.3 管道中的截面縮小位置應(yīng)設(shè)計在爆轟型阻火器之前距離至少相當于管道直徑 120 倍的位置；
6.11.4 管道爆燃型阻火器和潛在火源之間的距離（Lu）與管徑
（D） 的比值應(yīng)滿足以下要求：
a) 適用于爆炸組級別為 IIA1、IIA、IIB1、IIB2 和 IIB3 的阻火器，Lu/D≤50；
b) 適用于爆炸組級別為 IIB 和 IIC 的阻火器，Lu/D≤30；
c) 除滿足 a 款和 b 款外，還應(yīng)滿足制造商和實驗測試認證證書中的安裝要求；
d) 對于距離較遠或未識別點火源位置的應(yīng)用，不得使用爆燃阻火器。

7 石油化工儲運罐區(qū)氮封系統(tǒng)設(shè)計規(guī)范通往破壞法VOCs 處理設(shè)備和低壓瓦斯的安全要求
7.1 氣相連通罐組收集的 VOCs 直接送往加熱爐、焚燒爐等明火設(shè)備進行處理時，應(yīng)采取以下安全措施：
7.1.1 VOCs 的氧含量應(yīng)滿足后續(xù)處理設(shè)備的安全要求，且不高于 VOCs 極限氧濃度的 60%；
7.1.2 進入燃燒設(shè)備的氣體流速應(yīng)滿足后續(xù)處理設(shè)備的安全要求，并設(shè)置補氮等措施防止低速下回火；
7.1.3 在距離燃燒設(shè)備 50 倍管徑內(nèi)的 VOCs 管道上應(yīng)設(shè)置管道爆燃型阻火器。阻火芯表面應(yīng)進行溫度檢測。當檢測到進入燃燒設(shè)備內(nèi)的氣體流速（或壓力）不滿足安全燃燒要求或阻火芯表面溫度超過130℃時，聯(lián)鎖開啟氮氣注入系統(tǒng)對阻火器吹掃，同時切斷VOCs 進料。
7.1.4 當廢氣送往蓄熱氧化（RTO）、蓄熱式催化氧化（RCO）等需控制入口總烴濃度的 VOCs 處理設(shè)施時，應(yīng)設(shè)置在線總烴分析儀，并設(shè)置總烴含量高高聯(lián)鎖切斷。應(yīng)綜合考慮總烴分析儀的實際檢測時間、切斷閥關(guān)閉時間等參數(shù)，合理確定安裝位置，確保充足的過程安全時間，防止?jié)舛瘸逇怏w進入 VOCs 處理設(shè)施。
7.2 送往低壓瓦斯時，應(yīng)滿足以下安全要求：
7.2.1 氣體熱值和氧含量應(yīng)滿足《石油化工可燃性氣體排放系統(tǒng)設(shè)計規(guī)范》SH3009 的要求；
7.2.2 VOCs 收集管道上應(yīng)設(shè)氧含量分析儀，并設(shè)置氧含量高高聯(lián)鎖切斷。氧含量分析儀和切斷閥的安裝位置應(yīng)能防止過氧的 VOCs 進入低壓瓦斯系統(tǒng)；
7.2.3 應(yīng)采取防火炬氣倒流的措施。除止回閥外，應(yīng)設(shè)置相應(yīng)的檢測和自動切斷設(shè)施，確保在火炬氣非正常排放時能及時切出 VOCs 收集系統(tǒng)。

8石油化工儲運罐區(qū)氮封系統(tǒng)設(shè)計規(guī)范 儲罐強度與呼吸設(shè)備的安全要求
8.1 改造的儲罐應(yīng)進行儲罐罐體強度及結(jié)構(gòu)適應(yīng)性的校核。氮封閥無需外加能源，利用介質(zhì)自身能量為動力源，自動控制閥門介質(zhì)流量，使閥后壓力保持恒定的壓力穩(wěn)定裝置。氮封閥控制精度高，調(diào)節(jié)壓差比大，特別適合微壓氣體控制。壓力設(shè)定值在指揮器上實現(xiàn)，方便、快捷、省時省力，可在運行狀態(tài)下通過調(diào)節(jié)彈簧連續(xù)設(shè)定。
8.2 采用氮氣密封系統(tǒng)的儲罐應(yīng)設(shè)事故泄壓設(shè)備，并符合《石油化工儲運系統(tǒng)罐區(qū)設(shè)計規(guī)范》（SH／T 3007）的要求。
8.3 罐頂油氣連通后，需對呼吸閥、事故泄壓設(shè)備等安全附件的 規(guī)格進行校核，應(yīng)符合《石油化工儲運系統(tǒng)罐區(qū)設(shè)計規(guī)范》（SH／T
3007）的要求。安全附件的壓力設(shè)置應(yīng)根據(jù)儲罐承壓能力重新核定。
8.4 儲罐呼吸閥需滿足下列要求：
8.4.1 呼吸閥選型時應(yīng)明確設(shè)定壓力、超壓值、通氣量、泄漏量等關(guān)鍵指標的要求。呼吸閥應(yīng)進行實際流量測試，并提供經(jīng)實際測試的流量圖。
8.4.2 對于帶有阻火器的呼吸閥，應(yīng)整體進行爆燃和耐燒阻火性能及流量測試，阻火性能測試標準符合上述 6.7 要求。
8.4.3 呼吸閥、緊急泄放設(shè)備的設(shè)定壓力應(yīng)根據(jù)其超壓值和儲罐的實際承壓能力合理確定。
8.4.4 當儲罐所述地區(qū)歷年冷月份平均溫度的平均值低于或等于  0℃，呼吸閥及阻火器應(yīng)有防凍功能或采取防凍措施。在環(huán)境溫度下物料有結(jié)晶可能時，應(yīng)采取防結(jié)晶措施。對于儲存物料易造成呼 吸閥阻火器堵塞的儲罐，可采用阻火盤設(shè)置在大氣側(cè)的呼吸閥、自力式防凍防結(jié)晶等特殊結(jié)構(gòu)的呼吸閥或采取其它防堵措施。

9 石油化工儲運罐區(qū)氮封系統(tǒng)設(shè)計規(guī)范安全運行
9.1 連通罐組中輕質(zhì)油儲罐的安全運行應(yīng)同時滿足《中國石油化工股份有限公司煉油輕質(zhì)油儲罐安全運行指導意見(試行)》（石化股 份煉調(diào)(2010)14 號）的相關(guān)要求。
9.2 工藝流程和生產(chǎn)操作應(yīng)避免輕質(zhì)組分油品進入儲存溫度大于
40℃的儲罐，宜避免柴油組分進入溫度大于 50℃的儲罐。
9.3 儲罐氮封設(shè)施和氣相切斷閥應(yīng)每年進行校驗和測試，加強檢查維護，確保氮封設(shè)施和切斷閥完好投用。
9.4 連通系統(tǒng)中單罐需檢修時，要采取可靠的隔離措施，防止串氣；單罐檢修后切入回收系統(tǒng)前，要進行氮氣置換，防止形成爆炸性氣體。
9.5 管道阻火器應(yīng)建檔并定期檢查維護，檢查分為日常檢查、全面檢查和異常檢查。
9.5.1 日常檢查包括：外觀檢查、判斷是否堵塞等。
9.5.2 全面檢查內(nèi)容包括：阻火縫隙檢測、阻火芯件和殼體側(cè)壁間隙檢測、阻火元件清洗、更換墊片、氣密性測試、腐蝕檢查等。全面檢查的周期應(yīng)根據(jù)實際操作情況（介質(zhì)特性、工藝條件等）和儲罐檢修周期進行確定。在每個儲罐檢修周期內(nèi)應(yīng)至少開展一次全面檢查。
9.5.3 異常檢查主要是指疑似過火或?qū)嶋H過火后對阻火器進行檢查。當用于檢測阻火器回火的溫度儀表或防止回火的流量儀表報警或聯(lián)鎖時，立即切斷 VOCs 氣相并對阻火器氮氣吹掃。查明原因， 并對阻火器有效性進行評估或更換。
氮封閥選用注意事項
1）氮封閥宜選用先導型或自力式開關(guān)型氮封閥
2）根據(jù)閥前和閥后壓力確定閥門的公稱壓力
3）閥門口徑應(yīng)根據(jù)閥門的流量-壓力曲線和進罐大氮氣流量及壓力確定。
4）設(shè)定開啟/關(guān)閉壓差不應(yīng)大于0.2KPa
5）一般有直通式法蘭連接和角式法蘭連接（入口水平，出口垂直向下）兩種形式，優(yōu)先選用角式法蘭連接。
6）閥門應(yīng)帶過濾器。
附錄 A 相關(guān)規(guī)定及標準
GB 31570-2015 石油煉制工業(yè)污染物排放標準
GB 31571-2015 石油化學工業(yè)污染物排放標準
GB 50160-2008 石油化工企業(yè)設(shè)計防火規(guī)范
GB 50341-2014 立式圓筒形鋼制焊接油罐設(shè)計規(guī)范
GB/T13347-2010 石油氣體管道阻火器
SH/T 3007-2014 石油化工儲運系統(tǒng)罐區(qū)設(shè)計規(guī)范SH3009-2013 石油化工可燃性氣體排放系統(tǒng)設(shè)計規(guī)范中國石化煉發(fā)函〔2016〕127 號《石油化工儲運罐區(qū) VOCs治理項目油氣連通工藝實施方案及安全措施指導意見》合理設(shè)定氮封系統(tǒng)中各閥(氮封閥、泄氮閥、呼吸閥)的壓力，可避免氮封失效。泄氮閥和氮封閥分別起“呼”、“吸”作用，呼吸閥僅起安全保護作用。分別從氮封系統(tǒng)適用工況、設(shè)計原則、供氣量計算、注意事項等方面進行了詳細闡述，通過對氮封系統(tǒng)的合理設(shè)計，可規(guī)避安全風險、降低事故概率。

石油化工儲運罐區(qū)氮封系統(tǒng)設(shè)計規(guī)范
中國石化安〔2016〕625 號《中國石化生產(chǎn)安全風險管理規(guī)定（試行）》
石化股份煉調(diào)(2010)14 號《中國石油化工股份有限公司煉油輕質(zhì)油儲罐安全運行指導意見（試行）》
環(huán)發(fā)〔2014〕177 號《石化行業(yè)揮發(fā)性有機物綜合整治方案》安監(jiān)總管三〔2014〕68 號《關(guān)于進一步加強化學品罐區(qū)安全管理的通知》

D.1 補氮速率計算
當儲罐內(nèi)存儲的物料被泵抽出和（或）由于外界溫度降低， 使儲罐內(nèi)氣體冷凝或收縮時，需要補入氮氣。三種氮封級別的補 氮速率計算公式如下，不同氮封級別所需的安全措施不同。
其中分別為級別 1，2，3 的氮封流量，m3/h；
C 為儲存因子，與物料的蒸汽壓、儲存溫度和儲罐地理緯度相關(guān)，見下表；
表 D-1 儲存因子 C
Ri 為儲罐絕熱消減因子，與儲罐采取的保溫（保冷）方式相關(guān)；
-當儲罐無保溫時：
-當儲罐整體采用保溫時：
D.2 配套安全措施
對于采用第別補氮速率的儲罐，應(yīng)采取以下安全措施：
1） 設(shè)置儲罐氣相空間壓力低報警，報警值為呼吸閥設(shè)定負壓；
2） 設(shè)置在線氧含量監(jiān)測；
3） 呼吸閥阻火器應(yīng)為長時間耐燒型大氣爆燃阻火器，阻火
等級為ⅡA，耐燒時間不低于 2 小時。
對于采用第二級別補氮速率的儲罐，應(yīng)采取以下安全措施：
1） 設(shè)置儲罐氣相空間壓力低報警，并聯(lián)鎖切斷儲罐出料；
2） 呼吸閥應(yīng)安裝大氣爆燃阻火器，阻火等級為ⅡA 型。
對于采用第三級別補氮速率的儲罐，應(yīng)采取以下安全措施：
1） 補氮速率應(yīng)能確保儲罐壓力處于大氣壓力以上；
2） 應(yīng)設(shè)置儲罐壓力低報警，并聯(lián)鎖切斷儲罐出料，聯(lián)鎖壓力應(yīng)高于大氣壓；
3） 壓力監(jiān)測報警聯(lián)鎖系統(tǒng)采用冗余設(shè)計；
D.3 補氮總管設(shè)計
補氮總管應(yīng)按各儲罐所需補氮速率之和設(shè)計；如果共用一個氮氣總管的多個儲罐是相互獨立的，且任一儲罐的罐容均不超過總罐容的 20%，氮氣總管的補氮速率可降低 50%。
D.4 連通罐組補氮速率
若 5 個及以上儲罐氣相直接連通，計算補氮速率時，可不考慮泵出量。
附錄 E 阻火器及分支管線安裝參考資料
管道爆轟型阻火器的安裝應(yīng)避開非穩(wěn)態(tài)爆轟位置，對于分支 管路上安裝穩(wěn)態(tài)爆轟型阻火器時，應(yīng)合理確定其安裝位置，以避 免火焰在分支處傳播可能產(chǎn)生的非穩(wěn)態(tài)爆轟對阻火器造成破壞， 德國標準TRbF 20 和歐盟標準CEN/TR 16793 給出了分支管線上的管道爆轟型阻火器的安裝方法。
分支管線與主管道中變徑截面位置或盲端間的主管道長度 應(yīng)大于 20 倍主管道管徑，并至少 3m。此外還應(yīng)滿足以下要求：
（1） 對于分支管道與主管道成垂直連接或連接處為非平滑過渡時，如圖 E.1 所示：阻火器至主管道的距離應(yīng)大于 5 倍支管管徑（小 0.5m）、且應(yīng)小于 50 倍支管管徑；或阻火器至主管道的距離大于 120 倍支管管徑。
圖 E.1 分支管線與主管道直角連接和非平滑過渡連接時分支管道上穩(wěn)態(tài)爆轟型管道阻火器的推進安裝方法
（2） 分支管道與主管道使用大于 90 度且為平滑過渡連接件連接時，如圖E.2 所示，阻火器端面至主管道的凈距應(yīng)大于120倍支管管徑。
圖 E.2 分支管線與主管道非直角連接和平滑過渡連接時分支管道上穩(wěn)態(tài)爆轟型管道阻火器的推進安裝方法德國 TRbF 20 和美國 NFPA69 等標準規(guī)定：大于 DN200 的管道，彎頭曲率半徑與管道直徑之比不小于 1.5。分支處不得安裝 T 型三通，可參考下圖設(shè)置分支管線；圖 E.3 大于 DN200 分支管線與總管連接方式