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當前位置：> 供求商機> 899-220-201,-Deublin GmbH鎖緊裝置進口優(yōu)惠銷售
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DEUBLIN Drehdurchführungen sind für verschiedenste Industriebereiche verfügbar und können Medien wie Wasser, Thermoöl, Hydrauliköl, Druckluft, Kühlschmierstoffe bis hin zu Vakuum und mits Schleifringübertrager auch Signale und elektrische Leistung führen: Von Einwege- bis zu Mehrwegeausführungen und mit unterschiedlichen Dichtungsprinzipien stehen Ihnen mehr als 1.500 Standards und tausende Sonderlösungen zur Verfügung.
In der Navigation links finden Sie bereits Informationen zu bestimmten Industriebereichen. Für tiefergehende Informationen oder zu technischen Beratung sprechen Sie uns einfach direkt an.
Hier finden Sie weitere Informationen zu Drehdurchführungen:
Unser Katalog RU142 zum Download. Weitere Kataloge finden Sie hier.
DEUBLIN Drehdurchführungen sind für verschiedenste Industriebereiche verfügbar und können Medien wie Wasser, Thermoöl, Hydrauliköl, Druckluft, Kühlschmierstoffe bis hin zu Vakuum und mits Schleifringübertrager auch Signale und elektrische Leistung führen: Von Einwege- bis zu Mehrwegeausführungen und mit unterschiedlichen Dichtungsprinzipien stehen Ihnen mehr als 1.500 Standards und tausende Sonderlösungen zur Verfügung.
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Rotating Unions and Rotary Joints (also known as rotary swivels, rotary couplings) are precision mechanical devices used to transfer fluid from a stationary source, such as a supply pipe, into a rotating piece of machinery. Rotating Unions and Rotary Joints are used in numerous manufacturing processes to cool, heat, or transfer fluid (pneumatic or hydraulic) power.
Deublin offers (single flow) passage rotary joints, two (dual flow) passage rotary unions,three (triple) passag rotary unions and four passage rotary unions.
Rotary Joints and Rotary Unions allow the feed through of water, glycol, air, hydraulic, coolant, MQL, hot oil, steam, vacuum and a variety of other media. Rotary Joints and Rotary Unions that can be configured for installation at the end of a shaft or around-the-shaft.
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Die Steigerung der Papiermaschinen-Wirtschaftlichkeit steht im Fokus bei allen Papierproduzenten – insbesondere bei den steigenden Energiekosten. Die Trockenpartie ist der größte Dampfenergie-Verbraucher in der Papiermaschine – bis zu 55% der Gesamtenergiekosten werden hier benötigt. Ein optimiertes Dampf-und Kondensatsystem erhöht die Produktionskapazität und verbessert die Wirtschaftlichkeit der Papiermaschine durch Reduktion der Kosten für die Trocknung und Erhöhung des Profits.
Lösungen zur Optimierung der Trockenpartie betreffen das Dampfsystem und Kondensat-Entwässerungstechnologien - davon sind insbesondere Drehdurchführungen, stationäre und rotierende Siphons sowie weitere Komponenten betroffen – zu:
Um allen Anwendungen gerecht zu werden, bietet DEUBLIN eine umfangreiche Auswahl von Drehdurchführungen und Siphonsystemen zur Sicherslung der maximalen Leistung von heutigen Hoch-Geschwindigkeits-Papiermaschinen bei unterschiedlichen Betriebszuständen.
Unser Katalog PP082DE (Drehdurchführungen und Siphonsysteme) zum Download. Weitere Kataloge finden Sie hier.
Zum 1. Dezember 2012 hat die DEUBLIN Company, die Muttergesellschaft der deutschenDEUBLIN GmbH, die Firma Barco übernommen.
„Der Kauf von Barco vereint zwei große Marken mit ähnlichen Anwendungen, einhergehend mit vielen neuen Produkten und Märkten,“ erklärt Rob O’Brien, Vice President Verkauf und Marketing der DEUBLIN Company.
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DEUBLIN ist der führende Hersler von Drehdurchführungen für Anwendungen im Industrie- und Windkraftbereich. Aufbauend auf einer jahrzehnangen Erfahrung in der Umsetzung von anspruchsvollen Drehdurchführungsanwendungen hat DEUBLIN elektrische Schleifringe so konzipiert, dass sie den Anforderungen in ähnlich schwierigen Umgebungen entsprechen.
Die elektrischen Schleifringe nutzen die neueste Technologie, um einen langlebigen Betrieb sowie eine zuverlässige Verbindung von Signalen und Leistung zu gewährleisten.
Die Schleifringe von DEUBLIN wurden entwickelt, um der Nachfrage der industriellen Hersler nach einer längeren Betriebslebensdauer zu entsprechen. Das integrierte System wurde mithilfe spezieller Materialkonfigurationen optimiert, die auf hundert Millionen Umdrehungen ausgelegt sind, wodurch ein langjähriger und problemloser Betrieb bei hoher Leistung erzielt wird. Für DEUBLIN stand bei der Entwicklung eine hohe Zuverlässigkeit im Vordergrund, durch die Ausfallzeiten und Instandhaltungskosten deutlich reduziert werden.
Wie alle DEUBLIN-Produkte werden auch unsere Schleifringe zu * getestet, bevor sie in der Praxis zum Einsatz kommen, und mithilfe modernster Produktionsverfahren hergeslt. Die langlebige Schleifring-Technologie sorgt dabei für eine konstante und zuverlässige Leistung sowie einen wartungsfreien Betrieb.
Unser Katalog SR122D zum Download. Weitere Kataloge finden Sie hier.
Sie können hier unser Anfrageformular direkt als PDF öffnen und es uns ausgefüllt an dieinfo@deublin.de zukommen lassen.
Anbetracht der fortgeführten Diskussionen über erneuerbare Energien und trotz teilweise abbröckelnder Subventionen bleibt Windkraft onshore wie offshore im Fokus oder besser: „im Aufwind“!
Und obwohl die Grundtechnik, dem Wind Energie abzuringen, seit Jahrhunderten bekannt ist, slt die Art und Weise, wie heute Energie benötigt wird, die Konstrukteure immer wieder vor Herausforderungen, schlicht weil der Wind so ein unsteter Energielieferant ist.
Was sind das für Herausforderungen?Zum einen sollen die Turbinen trotz ihrer Massen bereits bei geringen Windgeschwindigkeiten anlaufen. Des Weiteren sollen sie über eine Bandbreite an Windstärken möglichst eine konstante Drehzahl aufweisen, um den Generator gleichmäßig auszulasten.
Und wenn sich der Wind zu Sturm bzw. Orkan entwickelt, muss die Rotation der Turbinenflügel beschränkt oder aus Schutzgründen sogar zum Stillstand gebracht werden.
Bei zeitgemäßen Windturbinen wird das selbstverständlich über die sogenannte „Pitch-Verslung“, also das Verändern des Ausslwinkels des jeweiligen Rotorblattes realisiert bis hin zu Abbremsung oder Stopp.
Um das zu erreichen, stehen sich zwei zentrale Konzepte technisch gegenüber: die hydraulische und die elektrische Verslung, Drehzahlregelung und Abbremsung.
Als Laie könnte man zu dem Schluss kommen, dass „elektrisch“ erste Wahl sei, weil ja elektrischer Strom produziert werde.
Doch ganz so einfach ist die Sache nicht, sie hat einige Haken.
Um das benötigte Drehmoment für heutige Anlagen bei elektrischer Pitch-Verslung bereitzuslen, müssen entsprechend große Motoren eingesetzt werden. Außerdem müssen für den Stromlos-Fall passend dimensionierte Batterien eingeplant sein, so dass die Turbine das Drehmoment für ihre Primäreinslung erhält und wieder anlaufen kann.
Doch wie im Haushalt gilt auch hier: Wenn man die Batterie wirklich mal braucht – ist sie leer! Zudem stehen die Batterien unter Wartungs- und Umweltfreundlichkeitsaspekten in der Kritik.
Dem gegenüber steht in der Hydraulik der Druckspeicher als bewährte Komponente, die im Stromlos-Fall genügend Leistungsreserve hat, um das Drehmoment zum Anfahren zu realisieren. Ein weiterer positiver Gesichtspunkt ist, dass hydraulische Mechanik prinzipiell gedämpft läuft, ergo schonend für bewegliche Bauteile ist.
Das wichtigste Teil, sozusagen das Herzstück der hydraulischen Einheit, ist die Komponente, die dafür sorgt, dass die Hydraulikflüssigkeit vom stationären Druckspeicher in die rotierende Nabe gelangt und die Versleinheiten erreicht: Eine Drehdurchführung für Hochdruckhydraulik!
Die Ansprüche an diese, in der Relation zur Turbine, kleine Komponente sind extrem hoch: Sie soll über viele Jahre bis Jahrzehnte wartungsarm den statischen gegenüber den rotierenden Part sicher abdichten und genauso sicher das Hydraulikmedium führen. Sie soll bei Montage vor Ort einfach einzubauen sein. Sie soll aus Materialien gefertigt sein, die auch widrigen Umweltbedingungen onshore wie offshore dauerhaft widerstehen kann und auch bei einem gewissen Grad von Verunreinigung im Medium hohe Lebensdauer erreichen.
Die Hochdruckhydraulik-Modelle des Marktführers bei Drehdurchführungen, DEUBLIN, erfüllen diese Ansprüche und sorgen dafür, dass Turbinenhersler wie Betreiber langjährig einfach sorglos zufrieden sein können.
Die in diesem Segment eingesetzten Drehdurchführungen basieren auf einem hydrostatischen Dichtprinzip mit kontrollierter Bypass-Strömung, um dauerhaft die Schmierung der Dichtflächen zu gewährleisten, ein besonderer Punkt für Langlebigkeit. Sie sind in ein- bis mehrkanaligen Ausführungen, und, je nach Modell, bis 250 bar Hydraulikdruck sowie mit Zentralkanal für Sensorik oder Anbindung an Schleifringüberträger erhältlich.
Und da heutige Hydrauliksysteme mit einer DEUBLIN Drehdurchführung als Herzstück optimal gegen Ölaustritt gesichert sind, kann hier kein Umwelt-Kritikpunkt ansetzen.
Fazit:Während es für kleinere Anlagen, die nicht nur Strom einspeisen, sondern kurzfristig zum Anlauf auch abnehmen, durchaus adäquat sein kann, elektrisch die Rotorblätter zu verslen, steht es bei den meisten größeren Anlagen einfach aufgrund der bewegten Massen und der Autarkie außer Frage, die Verslung hydraulisch zu realisieren. Und mit den passenden Partner beim Herzstück (auch für Sonderlösungen) sind so onshore wie offshore von Windparks bis Großturbinen auch keine Grenzen gesetzt.
Vom Fahrzeugbau bis zur Medizintechnik: Profile, Schläuche, Ummanungen, Antriebsriemen und viele weitere Bauteile werden aus Kautschukmischungen gefertigt. Diese Mischungen bestehen aus für den Anwendungszweck optimierten Rezepturen, auch wenn der Laie sie als „Gummi“ meist über einen Kamm schert.
Neben der grundlegenden Rezeptur ist die Maschinentechnik der Extruder verantwortlich für die Form und insbesondere für die möglichst konstante Qualität der Kautschukprodukte. Während die Form sich nach den eingesetzten Werkzeugen richtet, hängt die Qualität effektiv von den „inneren Werten“ eines Extruders ab. Die Extrudertechnik ist damit immer im Blickwinkel der Ingenieure beim Extruder-Hersler, um durch Weiterentwicklungen die Qualität positiv zu beeinflussen.
Zur Verdeutlichung soll hier ein kalt zu beschickender Stiftextruder dienen.
Die notwendige Temperierung der Extruderschnecke wird über eine Drehdurchführung realisiert. Diese Temperierung ist Stand der Technik und generelle Voraussetzung zur Einhaltung technischer Parameter.
Doch die Entwicklungsingenieure wollten mehr für die Qualität und die Reproduzierbarkeit der Produktionsergebnisse tun, wobei der Ansatz gewählt wurde, weitere Baugruppen der Maschine zu temperieren.
So hat man mits einer zusätzlichen Drehdurchführung eine Temperierung des Ober- und Unterrotors der Zahnradpumpe realisiert. Die Zahnradpumpe als solche bringt bereits Vorteile hinsichtlich eines gleichmäßigeren Ausstoßes und konstanter Maßhaltigkeit, weil ein Materialvorschub kurz vor der Matrize (dem Werkzeug) weit wirksamer ist, als die reine Zuführung über die Extruderschnecke. Temperiert man die Pumpe zusätzlich, so gelingt zudem noch eine bessere Portionierung der Kautschuk-Mischung bei gleichzeitig erhöhter Mischungs-Qualität.
Während es sich von selbst versteht, dass zum Extrudieren thermoplastischer Materialien Wärme zugeführt werden muss, gibt es jedoch eine Sle am Extruder, an der interessanterweise "kühler“ den besseren Effekt aufweist: Die Speisewalze.
Kühle, also stabilere Stränge lassen sich weit besser einziehen und so auch gleichmäßiger dem Extruder zuführen.
Mits Drehdurchführungen in kurzer, kompakter Bauform konnte diese Idee in die Realität umgesetzt werden. Die Ergebnisse zeigen, dass die Einzugscharakteristik des Werkstoffes signifikant verbessert wurde. Über diesen technischen Ansatz könnte sogar eine Kühlung der Nadel- oder Zylinderrollenlager der Speisewalze zusätzlich realisiert werden, mit weiterem Optimierungspotenzial.
Beispiel 2: Kunststoff-FolienUnabhängig von der aktuellen Diskussion um den „Plastic Planet“, nach der wir unsere Erde inzwischen mehrfach in Verpackungsfolien wickeln könnten, werden diese auf absehbare Zeit für die Verpackung wesentlich bleiben.
Allerdings wird die Entwicklung zur Herslung immer dünnerer Folien weiterhin vorangetrieben, um die Ressourcen zu schonen, also aus gleichem Rohstoff-Einsatz mehr Endprodukt zu erhalten, sowie mehr Ausstoß pro Zeiteinheit zu erreichen.
Diese Entwicklungsrichtungen haben Auswirkungen auf die Maschinentechnik, denn es kommen größere Maschinen zum Einsatz und/oder die Maschinengeschwindigkeit wird erhöht.
Zur Folienherslung ganz generell dehnt man das Folien-Grundmaterial durch Walzen und Recken bis kurz vor die physische Grenze des Zerreißens.
Die hierzu eingesetzten Walzen werden durch Wärmeträger wie Thermoöl oder Heißwasser beheizt, um kurzfristig die Entropie der Molekülstruktur im Kunststoff zu erhöhen. So wird dessen Festigkeit verringert und die thermoplastische Verformbarkeit zur Dehnung des Stoffgefüges genutzt.
Um die großen benötigten Mengen an Wärmeträgern in die Walzen zu transferieren, sind Drehdurchführungen im Einsatz. Sie slen das Bindeglied zwischen den feststehenden Zuführungsrohren/-schläuchen und den rotierenden Walzen dar.
Außerdem tritt neben die erheblichen Volumina, die pro Stunde durch die Walzen fließen, der Wunsch nach gleichbleibender oder gestiegener Qualität des Endproduktes.
Dem kann ausschließlich mit einer immensen Präzision der „Gesamtheit Maschine? Rechnung getragen werden. Ergo gilt dies analog für die Maschinenkomponenten wie die Drehdurchführungen, denn die Betriebsparameter Medium, Druck, Temperatur und Drehzahl wirken sich immer auf deren Standzeit aus.
Aus diesem Grund entwickeln Markenhersler wie DEUBLIN die in Kunststoff-Maschinen eingesetzten Drehdurchführungen kontinuierlich weiter.
So gibt es mittlerweile Varianten in kurzer, platzsparender Bauform, als Einkanal- oder Mehrkanal-Durchführungen und solche aus rostfreiem Stahl. Alle sind typischerweise mit zuverlässigen und verschleißarmen Gleitringdichtungen ausgerüstet.
Beispiel 3: Kalander bzw. beschichten und laminierenKalander und Maschinen zum Beschichten und Laminieren werden häufig mit sehr hohen Temperaturen gefahren und benötigen spezielle Hot-Media-Drehdurchführungen.
Die Praxis zeigt, dass Drehdurchführungen früher und teilweise heute noch mits Adapter und Verschraubungen an die Versorgungsleitungen angebunden wurden. Diese Anbindungen sind komplex und erfordern einen hohen Zeitaufwand und oftmals viel Kraft bei Einbau bzw. Wartung. Sie bleiben außerdem selbst bei erfahrenen und qualifizierten Monteuren fehleranfällig; hieraus können sich spätere Schäden entwickeln infolge von Vorschädigungen an Lagern oder Gleitringen, resultierend in einer Reduktion der Lebensdauer der Drehdurchführung.
Darüber hinaus wurde festgeslt, dass bei Adaptierung der Strömungsquerschnitt verengt wird, was zu verringerter Heizleistung und größeren Druckverlusten führte.
Mit der Entwicklung und konsequenten Nutzung eines SAE-Flansches gehören diese Probleme der Vergangenheit an, denn die Verbindungsslen sind neu und einfach gestaltet. Vier Schrauben, ein O-Ring und eine Flanschbrille übernehmen die Anbindung an die Versorgungsleitungen und die Drehdurchführung, ein Innensechskantschlüssel reicht als Werkzeug zur Montage völlig aus.
Mit dieser Gestaltung wird erreicht, dass sich der Einbau- und damit auch der Wartungsaufwand erheblich reduziert, da in kürzester Zeit die Versorgungsleitungen spannungsfrei angeschlossen werden können. Ebenso ist die Demontage ohne großen Werkzeugeinsatz möglich, was zu weniger Maschinenstillstand führt und dem Anwender zweifelsfrei Kostenvorteile bringt.
Der „verspannte Einbau“ der Drehdurchführungen wird konstruktiv vermieden, die Lebensdauer der Drehdurchführung steigt, genauso wie die energetische Effizienz weil z.B. auch die Druckfedern außerhalb des Mediums liegen. So können die Walze oder der Kalander über die Drehdurchführung konstant mit dem richtigen Volumenstrom an Wärmeträger versorgt werden, Druck- und Wärmeleistungsverluste treten nicht mehr auf.
In Abhängigkeit von der eingesetzten Baureihe weisen solche Hot-Media-Drehdurchführungen eine stabile Lagerkonstruktion und eine Sekundärdichtung mits Membrane auf, dadurch gibt es keine Relativbewegung an der Dichtsle. Und zur erhöhten Maschinensicherheit können Versionen mit Gehäuse- und Rotorsicherungsring sowie zusätzlichem Sprengring als „Not-Fangvorrichtung“ geordert werden.
die Know-How-Kombination der Ingenieure beim Maschinenhersler und bei Herslern von hochqualitativen Drehdurchführungen führen konsequent zu Weiterentwicklungen und dem Finden immer neuer Potenziale, mit denen sich weitere Ziele für die Zukunft erreichen lassen.
Investitionen in hochwertige Maschinen, die aus hochwertigen Baugruppen und Komponenten bestehen und die jüngsten Entwicklungen berücksichtigen, rechnen sich in kurzer Zeit!
Sie wirken im Verborgenen, doch die Funktion moderner Druckmaschinen wäre ohne sie nicht denkbar: Drehdurchführungen.
Ob Bogenoffset-, Rollenoffset- oder Tiefdruckmaschinen, Drehdurchführungen sind das Bindeglied zwischen den rotierenden Walzen und der Rohr- und Schlauchzuleitung des Heiz- bzw. Kühlkreises zur Temperierung von Farbreiberwalzen, Druckfarbeneinheit oder Feuchtwerk.
Der Fachmann erkennt sie unschwer am messingfarbenen Gehäuse, wenn typischerweise an der Seitenwand der Maschine der Elektronikteil beiseite geklappt ist.
Allgemein gesprochen sind Temperierung und konstante Temperaturerhaltung in den vorgenannten Baugruppen eine essentielle Grundlage für gleichmäßige, reproduzierbare Qualität bei höchsten Maschinengeschwindigkeiten. Ebenso ist dies der Schlüssel zur Reduktion von Anfahr- und Produktionsmakulatur, eine nicht zu vernachlässigende Kostenkomponente.
Was lässt bei dieser Aufgabe die Komponente „Drehdurchführung“ so wichtig werden?
Da sie das Temperiermedium ins rotierende Teil bzw. wieder heraus führt, nimmt ihre Technologie und ihr Entwicklungsgrad großen Einfluss auf die Gesamteffizienz der Maschine:
Außerdem soll bei dieser Betrachtung der tertiäre Aspekt nicht außen vor bleiben: die Standzeit einer Drehdurchführung.
Gerade hier trennt sich zwischen Markenware und Billigprodukt ganz schnell die „Spreu vom Weizen“.
Unbestritten ist, dass jegliche Drehdurchführung, die auf dem Prinzip der „entlasteten Gleitringdichtung“ basiert, ein Verschleißteil darslt, da zwar die Gleitringe vom Durchflussmedium geschmiert werden, trotzdem über die Zeit ein Verschleiß an den Gleitringen entsteht.
Daraus ist unschwer ein Kostentreiber abzuleiten: Wie häufig (oder wie selten) muss der Service Drehdurchführungen austauschen? Kann das zu den turnusmäßigen Maschinenwartungen geschehen, oder gibt es deswegen ungeplante (teure) Maschinenstillstände.
Die Qualitätsphilosophie von Markenherslern wie DEUBLIN bedingt, dass der Anwender so selten wie nur möglich mit Wartung belastet wird, eben die Standzeit maximiert ist.
Das setzt voraus, dass Markenhersler konsequent Materialforschung betreiben, damit hochverschleißfeste Materialpaarungen für Gleitringe eingesetzt werden können. Ebenso kommt es im Herslerprozess darauf an, möglichst hohe Oberflächengüte und Planlauf der Gleitringe zu erhalten, da diese ebenfalls unmitbaren Einfluss auf die Standzeit nehmen.
Billigmodelle an Drehdurchführungen kranken meist genau an diesen Punkten. Weder Materialpaarung noch Oberflächengüte oder Planlauf sind darauf ausgelegt, den Betreiber lange ohne Wartung auskommen zu lassen.
In einer Total-Cost-of-Ownership Betrachtung, die Maschinenstillstände und (häufige) Wartung mit erfasst, würde der Kostentreiber „Billig-Drehdurchführungen“ schnell auffallen.
Spitzentechnologie rechnet sich auf längere Sicht!
Bei vielen Applikationen in der Industrie müssen verschiedene Medien von den Versorgungsleitungen in rotierende Maschinenteile wie Zylinder, Walzen oder Kupplungen hinein- und wieder hinausgeführt werden.
Von den Umdrehungszahlen bzw. deren Lineargeschwindigkeiten sind diese Applikationen nicht so anspruchsvoll, dass man eine Drehdurchführung in der Bauform „druckentlastete Gleitringdichtung“ wählt, jedoch auch nicht so anspruchslos, dass ein „O-Ring“ als Dichtungstechnologie ausreichend wäre.
Letzterer wäre durch Druck und Temperatur in kürzester Zeit verschlissen, Leckage wäre die Folge.
Hier heißt die Lösung: Multi-Passage-Soft-Seal (=MPSS) Drehdurchführungen vonDEUBLIN.
Elastomergedichtete Mehrwege-Drehdurchführungen von DEUBLIN sind auf die Betriebsparameter der jeweiligen Anwendung, wie z.B. Drehzahl, Drehmoment, Mediendruck, Betriebstemperatur, Baugröße und weitere beeinflussende Faktoren optimal ausgelegt. In der Regel kommen gehärtete Oberflächen zum Einsatz, um minimalen Verschleiß und eine lange Lebensdauer zu gewährleisten.
Plastomerdichtungen – eine Kombination aus Kunststoff und Elastomer – bieten eine weitaus höhere Beständigkeit bei hohen Temperaturen und Drücken als konventionelle Elastomere. Die Geometrie der Dichtung und das Zusammenspiel von Dichtung und Drehkörper-Dichtfläche können dabei je nach Anwendung an das Medium, die Drehzahl und den Druck angepasst werden.
DEUBLINs exklusive chemische und geometrische Dichtungskombination bietet ein Maximum an Leistung und Lebensdauer bei gleichzeitiger Reduzierung von Abrieb und Drehmoment.
Typische Anwendungsbereiche für Mehrwege-Drehdurchführungen
DEUBLIN erarbeitet aus den Anwender-/Konstrukteurangaben die effizienteste Lösung aus Serienmodellen, angepassten Serienmodellen oder kundenspezifischen Produkten, wobei die Kanalzahl derzeit bis 36 gehen kann, auch in Kombination mit einem Zentralkanal zur Führung von Sensorik und Stromversorgung oder mit Schleifringübertragern.
DEUBLIN liefert fünf verschiedene Dichtungstechnologien, um die beste Lösung für jede Werkzeugmaschinenanwendung bereitzuslen. Diese Flexibilität kann nur DEUBLIN dem Werkzeugmaschinenkonstrukteur bieten.
Wie der Name andeutet, liegen diese Gleitringe mit oder ohne Kühlmitdruck geschlossen aneinander. Deswegen sind im Allgemeinen keine Leckageleitungen nötig. System-bedingt benötigt das Prinzip einen minimalen Schmierfilm zwischen den Gleitringflächen. Mit der Zeit können geringste Medienmengen über die Gleitringflächen wandern. Insofern müssen passende Entlüftungen vorgesehen werden. Drehdurchführungen mit geschlossenen Gleitringen sind speziell auf das Durchflussmedium, Trockenlauf, Druck- und Drehzahl abzustimmen und haben definierte Anwendungsprozesse.
„Controlled Leakage“ – Kontrollierte Leckage:Als Gegenstück zu den geschlossenen Dichtflächen haben Dichtungen mit kontrollierter Leckage wie der Name sagt, eine diskrete, kontrollierte Leckage in Abhängigkeit von Medium und den Betriebsdaten. Aus diesem Grund, sind Drehdurch-führungen mit kontrollierter Leckage prädestiniert für Hochge-schwindigkeitsanwendungen mit trockener Druckluft. Drehdurchführungen mit kontrollierter Leckage eignen sich generell nicht für den Einsatz mit Kühlflüssigkeit.
„Pop-Off“ – Abhebende Gleitringe:Die Gleitringe dieser Art Dichtungen liegen unter Druck geschlossen aneinander. Im drucklosen Zustand lösen sich die Gleitringe von einander und zeigen einen geringen Spalt. Dies eliminiert Reibung und Verschleiß der Dichtung während des Einsatzes ohne Kühlschmiermit. Dadurch sind die Drehdurchführungen auch bei hohen Geschwindigkeiten unbegrenzt drucklos trockenlauffähig. „Pop-Off“ Modelle sollten in Betracht gezogen werden, wenn Bearbei-tungsvorgänge mit und ohne innerer Kühlmitzufuhr vorkommen. Da sich die Gleitringe während des Werkzeugwechsels abheben (kein Kühlmit-druck), läuft verbleibendes Kühlmit zwischen den offenen Dichtflächen ab. Deswegen benötigen „Pop-Off“ Drehdurchführungen immer eine abwärts gerichtete Leckageleitung zum Abführen der Leckage in die Auffangwanne. Man sollte beachten, dass „Pop-Off“ Drehdurchführungen nicht für den Betrieb mit trockener Druckluft geeignet sind.
„AutoSense“ – Selbst Einslend:Als jüngste Innovation von DEUBLIN slen diese Drehdurchführungen das Optimum aller Gleitringtechno-logien aus "geschlossenen Gleitringen", "Pop-Off" Technologie und "kontrollierte Leckage" dar. Diese Bauart kann daher für Kühl-schmierstoff, MMS und uneingeschränkt für Druckluft bis 10 bar und maximaler Drehzahl eingesetzt werden. Wie bei den "Pop-Off" Dreh-durchführungen wird eine Leckageleitung benötigt.
Diese Technologie erlaubt den Betrieb mit Kühlschmierstoff, Schneidöl, MMS und Druckluft im Rahmen der zuge-lassenen Betriebsdaten. Diese Technologie benötigt einen zweiten Medien-Kühlmitanschluß sowie eine spezielle Schaltung, um die definierte Funktion zu gewährleisten. Wie "Pop-Off" und "AutoSense" muss diese Bauart an eine Leckageleitung angeschlossen sein.
Durch die patentierte SpindleShield™ Technologie in Verbindung mit Pop-Off™ und AutoSense™ Dreh-durchführungen kann dieses System Schäden der Spindel und Ausfallzeiten des Bearbeitungszentrums vermeiden und parallel die Produktivität steigern. Sollte es zu KSS-Leckagen kommen, die nicht dem normalen Betrieb geschuldet sind, alarmiert das System den Maschinenführer.
Die SpindleShield™ Technologie lässt sich bei allen Bearbeitungszentren nachrüsten.
Herkömmliche Leckageüberwachung prüft lediglich auf das Vorhandensein von Flüssigkeit im Bereich der Leckageleitungen. Damit das funktioniert, muss das System zwischen "echter Leckage" und "funktions-bedingter Leckage" unterscheiden können. Folglich sind
Fehlermeldungen vorprogrammiert, egal ob es sich dabei um eine sich öffnende oder permanent geschlossene Technologie handelt. Da aber Gleitring-dichungen immer etwas "Leckage" zur Schmierung benötigen, was die Lebensdauer verlängert, ergeben sich mit diesem Konzept unklare Betriebszustände.
SpindleShield™ hingegen prüft die anfallende Leckage, die in die Lager der Drehdurchführung eingedrungen ist, ergo werden sie als tragendes Element des Maschinenteils kontinuierlich überwacht.
SpindleShield™ "weiß" z.B., dass kleinere oder größere Leckagemengen direkt bei den Dichtflächen an Pop-Off™ oder AutoSense™ Drehdurchführungen 
normal sind, während wiederholt auftretende KSS-Leckagen im Bereich der Lager diese beschädigen können und daher definitiv ein Warnsignal sind. Das ist insofern wichtig, da Leckage, die durch die Lager der Drehdurchführung in die Spindel eindringt, die Spindellager und den elektrischen Motor erheblich beschädigen können.
Neben der Ausgabe der Warnmeldung kann SpindleShield™ über i/o-Board mit der Maschinensteuerung kommunizieren und Programmschritte/Macros auslösen wie z.B. KSS-Zufuhr abslen, Spindel stoppen oder den Wartungstechniker rufen.
Zusätzlich erlaubt es der Schaltungsaufbau, dass auch Beschädigungen an den Sensorleitungen erkannt und diese Informationen verarbeitet und gemeldet werden.
Maschinenstillstand, Spindelschaden und die Folgen können sich schnell zu erheblichen Kosten aufsum-mieren. Die Investition in SpindleShield™ Technologie hilft, diese Kosten auf ein Minimum zu reduzieren!
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