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液壓系統(tǒng)的診斷與零件清理
點擊次數(shù)：966 發(fā)布時間：2016-11-11
功能跟蹤篩檢法也稱為液壓故障逆向分析方法，是指從液壓系統(tǒng)發(fā)生故障后的故障表征出發(fā)，按照液壓功能的有關，分析發(fā)生液壓故障的各種影響因素的分析方法。簡單地說，就是從液壓故障的結果向原因進行分析的方法。這種方法是zui適用的分析診斷液壓故障的方法之一。其目的明確，只要液壓功能、原理的關系清楚，查找液壓故障就簡便，在目前液壓故障診斷的實際運用中是使用比較廣泛的一種方法。
1．運用功能跟蹤篩檢法診斷液壓故障應具備的條件
(1)掌握理論知識。掌握液壓傳動的基本知識是診斷液壓系統(tǒng)故障的前提條件。只有懂得工作原理才能對液壓故障做出正確判斷。否則，排除故障就帶有一定的盲目性。對液壓系統(tǒng)共性故障的掌握，能縮小診斷范圍，快速切人問題的要害。常見液壓系統(tǒng)共性故障有7個方面：液壓沖擊造成的故障；氣穴與氣蝕故障；液壓卡緊故障；溫度升高的故障；執(zhí)行元件爬行故障；液壓系統(tǒng)振動和噪聲故障；液壓系統(tǒng)泄漏故障。
(2)具備實踐經(jīng)驗。液壓系統(tǒng)中，各液壓元件在密閉的油路中工作，管路內油液的流動狀態(tài)和元件內部零件的動作情況看不見，摸不著。因此，液壓系統(tǒng)的故障診斷比一般機械、電氣設備的故障診斷更為困難。同時，液壓系統(tǒng)的故障表現(xiàn)形式各種各樣，規(guī)律不一。因此論斷與排除這些故障，不僅要有專業(yè)理論知識，掌握各種液壓元件、液壓基本回路的功能、構造、原理，同時還要有豐富的設計、制造、安裝、使用、維護、保養(yǎng)方面的實踐經(jīng)驗。
(3)掌握具體系統(tǒng)的工作原理。診斷和排除故障zui重要的一點是要熟悉和掌握系統(tǒng)的工作原理。系統(tǒng)中的每一個元件都有其作用，必須熟悉每一個元件的結構及其工作特性。診斷故障前，要了解系統(tǒng)的容量、工作壓力，了解設備的使用情況，進行現(xiàn)場觀察。然后，對了解的情況進行綜合分析，認真思考，再進行故障診斷與排除。
2．故障診斷步驟
液壓系統(tǒng)的故障是由于系統(tǒng)中某個元件產(chǎn)生故障而造成的。液壓系統(tǒng)故障的診斷，就是要找出發(fā)生故障的液壓元件。圖B列出了采用功能跟蹤篩檢法診斷液壓故障的分析步驟。
*步；液壓系統(tǒng)故障可以分解為流量方面的故障、壓力方面的故障、方向方面的故障、一般機械方面的故障和電氣方面的故障5個方面。
第二步：審核液壓系統(tǒng)原理圖及安裝布置圖。了解液壓系統(tǒng)的使用年限、使用環(huán)境、保養(yǎng)情況、以前維修情況等內容，并檢查每個液壓元件，確認其性能和作用，初步評定其質量情況。
第三步：列出與故障相關的元件清單，進行逐個分析。進行這一步時，一要充分利用判斷力，二要注意絕不可遺漏對故障有重大影響的元件。
第四步；對清單所列元件按以往的經(jīng)驗及元件檢查的難易排列次序。必要時，列出重點檢查的元件和元件的重點檢查部位，同時準備測量器具等。
第五步：對清單中列出的重點檢查元件進行初檢。初檢應判斷以下一些問題：元件的使用和裝配是否合適；元件的測量裝置、儀器和測試方法是否合適；元件的外部信號是否合適；對外部信號是否響應等。特別注意某些元件的故障先兆，如溫度過高、噪聲、振動和外泄漏等。
第六步：如果初檢未能準確查出故障，就要用專門的檢測試驗設備、儀器進行檢查。
第七步：對發(fā)生故障的元件進行修理或者更換。
第八步：在重新啟動系統(tǒng)前，必須先認真考慮一下這次故障的原因和結果。例如，故障是由于污染和油液溫度過高引起的，則應預料到另外的元件也有出現(xiàn)故障的可能性，并應對隱患采取相應的補救措施。叉如，由于鐵屑進入泵內引起泵的故障，在換新泵之前應對系統(tǒng)進行*清洗。
通過長期的實踐證明，運用功能跟蹤篩檢法在診斷比較簡單的液壓系統(tǒng)故障中，是一個行之有效的方法。它可以使人們少走彎路，能快速、準確地查找出故障，從而提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，創(chuàng)造良好的經(jīng)濟效益。
從使用的角度看，液壓系統(tǒng)正常工作的首要條件是系統(tǒng)內部必須清潔。在新的設備運行之前或一臺設備經(jīng)過大修之后，液壓系統(tǒng)遭到污染是不可避免的，盡管液壓元件的制造廠家很注意元件的內部清潔，但新元件中仍可能含有毛刺、切削、飛邊、灰塵、焊渣和油漆等污染物。元件也可能由于不良的儲存、搬運而造成污染。在油箱的制作過程中，可能積聚銹、漆片和灰塵等，雖然油箱在使用前經(jīng)過清理，但許多污染物肉眼難以看到。在軟管、管道和管接頭的安裝過程中都有可能將污染物帶人系統(tǒng)。即使新的油液也會含有一些令人意想不到的污染物。必須采取措施盡快將污染物濾出，否則在設備投入運行后不久就有可能發(fā)生故障，而且早期發(fā)生的故障往往都很嚴重，有些元件例如泵、馬達有可能會遭到致命性的損壞。元件清洗和系統(tǒng)沖洗的目的就是消除或zui大限度地減少設備的早期故障。沖洗的目標是提高油液的清潔度，使其保持在系統(tǒng)內關鍵液壓元件的污染耐受度內，以保證液壓系統(tǒng)的工作可靠性和元件的使用壽命。
在裝配前對液壓系統(tǒng)各個元件的清洗
液壓元件在加工、裝配和維修等過程的每一個工藝環(huán)節(jié)后不可避免地殘留有污染物。清潔度不符合要求的元件裝入系統(tǒng)后，在系統(tǒng)油液沖刷和機械振動等的作用下，元件內部固有的污染物會從黏附的表面脫落而進入油液中，使系統(tǒng)受到附加污染。因而在元件裝配人系統(tǒng)前必須采用清洗措施，使元件達到要求的清潔度。
常用的清洗方法有浸漬清洗、機動擦洗、超聲波清洗、加熱揮發(fā)物和酸處理法等。使用時還可以把這些方法加以組合或進行多步清洗，依次在相鄰的兩個或三個清洗槽（機）中清洗，由于各清洗槽（機）清洗污染度不同，所“清洗液的配方及加熱溫度也各不相同。
溶劑浸漬清洗是將被清洗的零件浸入帶有加熱設備的清洗槽中(加熱溫度一般為35～85℃)，并在清洗液中通人壓縮空氣或蒸汽，使清洗液處于動態(tài)之中，浸漬時間為4～8h。對于油污嚴重的零件，清洗時還需要手工擦抹。
機動擦洗可采用軟毛刷子刷去污物，以保持元件的精度和低的粗糙度。如網(wǎng)式過濾器，經(jīng)常用硬的鋼絲刷，有時會損壞過濾芯或改變過濾精度。高精度、低粗糙度的液壓閥體，使用帶磨料球的尼龍去刺刷洗刷閥孔端部、孔道交接處及沉割槽等。該尼龍去刺刷的刷頭是由直徑為0.3～0.6mm的黑色尼龍絲及規(guī)格為M20的綠色碳化硅磨料黏結而成。
超聲波清洗是利用適當功率的超聲波射人清洗液中形成點狀微小空腔，當空腔擴大到一定程度時，突然破滅，形成局部真空，周圍的流體以很高的速度來填補這個真空，瞬間壓力達幾千個大氣壓，具有強大聲壓和機械沖擊力（即空化作用），使置于清洗液中的零件表面上的污染物剝落。此種方法清洗時間短，清洗質量好，還能清洗形狀復雜而人工叉無法清洗的零件。與手工相比，工效提高10倍以上，成本降低，但過濾器有多孔形物質，能吸收聲波，可能會影響清洗的效果。
加熱揮發(fā)法適用于一些特殊污染物的處理，即加熱后可以揮發(fā)掉的物質，同時這種方法不能將液壓元件內部殘留的炭、灰及固體附著物去除。
酸處理法是在將零件表面污染物去除以后，放人有CrO3、H2SO4和H2O配合的溶液中浸漬，使表面產(chǎn)生耐腐蝕膜。對不同的金屬材料采用不同的酸洗液。
根據(jù)系統(tǒng)受濕表明面積來決定系統(tǒng)元件的清潔度的規(guī)則，清洗的重點是占系統(tǒng)總受濕表明面積高的元件。因此，清洗的主要對象是軟管、油管、液壓缸、過濾器和油箱等元件，泵和閥在出廠前已經(jīng)充分清洗，對系統(tǒng)產(chǎn)生的污染影響不大。
多數(shù)工廠的做法是：在裝配前硬管進行酸洗中和水洗干燥除油；軟管和接頭以及外購元件用煤油或汽油清洗后吹干。
軟管必須在管道酸洗、沖洗后方可接到執(zhí)行器上，安裝前要用潔凈的壓縮空氣吹干凈。中途若拆卸軟管，要及時包扎好軟管接頭。
接頭體安裝前用煤油清洗干凈，并用潔凈壓縮空氣吹干。還需要生料帶密封接頭體，纏生料帶時要注意兩點；順螺紋方向纏繞；纏后的生料帶應距螺紋端部留出2-3扣的螺紋長度，否則，超出的部分在擰緊過程中會因被切斷而進入系統(tǒng)。
管道安裝前要清理出內部大的顆粒雜質，禁止管內留有石塊、破布等雜物。管道安裝中若有較長時間的中斷，要及時封閉好管口，防止雜物進入系統(tǒng)。為防止焊渣、氧化鐵皮侵入，建議管道焊接采用氣體保護焊如氬弧焊。
液壓缸安裝在一個單獨的預清洗油箱系統(tǒng)中，用預清洗油液進行循環(huán)沖擊清洗。所需油量至少是液壓缸容量的5倍以上，通常經(jīng)過5次反復沖洗后才可以沖洗干凈。
所有零件清洗干凈后，放人具有封閉性并便于清掃和保持清潔的干凈場地，場地的空氣應該過濾，且場地內的氣壓要高于外部氣壓，以防止外部塵埃侵入。
液壓元件、組件運輸時，應該注意防塵、防雨，對長途運輸特別是海上運輸?shù)囊簤杭欢ㄒ梅烙昙埢蛩芰习b，放人適量的干燥劑。
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