金屬管線、儲罐等設(shè)備在石化行業(yè)中應(yīng)用廣泛，但其在服役過程中容易受到諸多因素的影響，產(chǎn)生腐蝕甚至引發(fā)事故。從運輸介質(zhì)來看，管線、儲罐運輸存儲的介質(zhì)中常伴有H2S，CO2等物質(zhì)，這類物質(zhì)的加入使得管道的腐蝕以垢下腐蝕為主，多積于管道內(nèi)底，較為常見的是點蝕和坑蝕，嚴(yán)重時可呈現(xiàn)溝槽狀或坑洞。同時，金屬管道有其固有的缺陷，在有氧和水的情況下就會受環(huán)境介質(zhì)的化學(xué)或電化學(xué)作用而產(chǎn)生反應(yīng)。由于傳輸介質(zhì)在流動過程中會不斷沖擊管壁，加快了管壁的內(nèi)部腐蝕，進一步發(fā)展可造成管道的穿孔、開裂，高壓下易引發(fā)火災(zāi)、爆炸等嚴(yán)重事故。

我國每年因為腐蝕所造成的經(jīng)濟損失，占國民生產(chǎn)總值的5%左右。設(shè)備事故往往具有突發(fā)性、災(zāi)難性，引起爆炸、火災(zāi)、中毒和環(huán)境污染等，造成災(zāi)難性的惡果，不但造成重大經(jīng)濟和環(huán)境損失，還常常使人民生命財產(chǎn)受到重大損失。管道腐蝕問題長期得不到解決會引發(fā)管漏、腐蝕穿孔、管裂、爆管等事故，會造成巨大的財產(chǎn)損失甚至威脅人身安全。若不能及時進行監(jiān)測預(yù)防和管控，可能形成重大隱患，給化工企業(yè)帶來嚴(yán)重的人員傷亡。

從檢測方式上來看，現(xiàn)階段對管線及儲罐的腐蝕評估多以人工定期抽樣檢測為主。許多工業(yè)管道所處環(huán)境惡劣或運輸腐蝕性物質(zhì)，人工檢測時需要長時間停工；同時，日常運行中無法實現(xiàn)對架空管道的檢修，需要在停機期間搭設(shè)工作支架；若將常用的便攜式檢測設(shè)備應(yīng)用于含包覆層管道時，常需要提前拆除包覆層，這些檢測前的準(zhǔn)備工作都顯著降低了檢測效率，增加了工業(yè)管道的維護成本。同時人工檢測還容易出現(xiàn)漏檢、誤檢等問題，無法消除安全隱患。

從檢測技術(shù)上來看，常用的管道腐蝕檢測方法有超聲檢測法和探針法。探針使用時需要插入管道壁內(nèi)，這會對管道結(jié)構(gòu)產(chǎn)生破壞且無法應(yīng)用于管徑較細(xì)的管道及高溫管道，而超聲波檢測法是一種應(yīng)用廣泛的管道無損檢測技術(shù)，具有綠色安全、檢測精準(zhǔn)等特點，目前超聲管道測厚已經(jīng)成為煉油廠等石化企業(yè)應(yīng)用廣泛的管道腐蝕檢測手段。

                 圖1超聲檢測法                                         圖2 探針法

傳統(tǒng)超聲檢測采用壓電超聲原理，需要采用耦合劑，無法適應(yīng)高溫，具有較大的局限性，采用波導(dǎo)技術(shù)可對高溫管線、儲罐進行檢測，但波導(dǎo)桿檢測受耦合效果影響大，電磁超聲是一種新興的非接觸式超聲檢測方法，無需耦合劑，可應(yīng)用與復(fù)雜場景下的腐蝕檢測。因此，課題提出采用電磁超聲檢測方式對管線、儲罐腐蝕情況進行定點監(jiān)測，通過物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)將檢測數(shù)據(jù)進行上傳，最后采用計算機對數(shù)據(jù)進行分析計算，實現(xiàn)腐蝕預(yù)測和智能預(yù)警，形成數(shù)字化腐蝕監(jiān)測管理系統(tǒng)，實現(xiàn)管線、儲罐的全天候腐蝕在線監(jiān)測。

上世紀(jì)五十年代，超聲無損檢測被引入中國，并應(yīng)用于工業(yè)生產(chǎn)中。近年來，固定化的檢測作為便捷性優(yōu)于傳統(tǒng)人工移動檢測的一種技術(shù)，受到了學(xué)者和行業(yè)內(nèi)許多公司的青睞。

2009年，王淑娟等通過構(gòu)建三維的電磁超聲表面波仿真模型，使用正交試驗的方法對電磁超聲換能器的關(guān)鍵設(shè)計參數(shù)進行確定，提出了電磁超聲換能器中永磁體、線圈等關(guān)鍵部件的設(shè)計準(zhǔn)則。

2010年，段偉亮等設(shè)計了一款基于FPGA的電磁超聲測厚裝置，其內(nèi)部采用SOPC技術(shù)進行開發(fā)設(shè)計，該裝置的檢測分辨力可以達到0.1mm。

2012 年，高松巍等利ANSYS限元仿真軟件構(gòu)建了電磁超聲換能器的三維仿真模型，研究了電磁超聲表面波的輻射聲場分布情況。其研究結(jié)果對于電磁超聲進行長距離缺陷掃查時，電磁超聲換能器的安裝位置、安裝角度等關(guān)鍵參數(shù)的確定具有重要指導(dǎo)意義。

2017年，哈爾濱工業(yè)大學(xué)的孫崢等人利用ARM和FPGA設(shè)計了一款三通道的管道內(nèi)部電磁超聲實時測厚系統(tǒng)，測量精度可以達到0.1mm，測量范圍在 8~35mm之間，將電磁超聲換能器在管道內(nèi)部進行掃查，可以實現(xiàn)一定范圍內(nèi)的管道內(nèi)部厚度變化檢測。

2019年，中國石油大學(xué)的楊德成利用Fluent軟件進行了彎管處的仿真模型構(gòu)建與分析，通過Oka沖蝕預(yù)測方程分析了顆粒參數(shù)和管道結(jié)構(gòu)參數(shù)對彎管沖蝕的影響，研究了顆粒直徑和管徑比對彎管最大沖蝕位置的影響。其研究結(jié)果對管道彎管處的科學(xué)檢測具有重要的指導(dǎo)意義。

2020年，王亞平等利用COMSOL以及JMatPro軟件分析了高溫環(huán)境下對于電磁超聲的換能過程的影響，以及溫度與超聲橫波的能量傳遞、傳播速度等參數(shù)之間的關(guān)系，研究發(fā)現(xiàn)超聲波的能量衰減程度、傳播速度均與環(huán)境溫度成負(fù)相關(guān)關(guān)系，并且提出了溫度補償算法，為研究高溫環(huán)境下電磁超聲測厚的工作情況提供科學(xué)指導(dǎo)。

2021年，劉志運等將電磁超聲與渦流檢測技術(shù)相結(jié)合，將兩種無損檢測技術(shù)的特點進行互補融合，并分析了復(fù)合檢測技術(shù)在軌道交通檢測方面的應(yīng)用前景，為電磁超聲檢測技術(shù)的發(fā)展方向提供了新的思路。

綜上所述，目前國內(nèi)學(xué)者對于管道彎管固體沖蝕模型以及電磁超聲無損檢測技術(shù)進行了深入的科學(xué)研究，對管道彎管固體沖蝕影響因素和電磁超聲換能器的工作機理、結(jié)構(gòu)設(shè)計以及系統(tǒng)研制等研究課題均有相關(guān)介紹，但是實際案例較少，未開展大規(guī)模的應(yīng)用。