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全面了解加氫裂化工藝及操作中問(wèn)題對(duì)策!

來(lái)源:北京菲斯泰克科技有限公司   2020年11月02日 16:55  
  加氫裂化工藝是煉油廠中重要的重質(zhì)油輕質(zhì)轉(zhuǎn)化技術(shù),用于將常減壓分離出的渣油、石蠟油轉(zhuǎn)化為汽油、柴油等輕質(zhì)油。因?yàn)樵诹鸦瑫r(shí)進(jìn)行加氫反應(yīng),其液體產(chǎn)品收率質(zhì)量均高于催化裂化工藝,而得以廣泛運(yùn)用。今天為大家介紹一下加氫裂化工藝的流程,以及工藝操作中常出現(xiàn)問(wèn)題的對(duì)策。
 
  一、加氫裂化工藝
 
  1、工藝簡(jiǎn)介
 
  加氫裂化是指各種大分子烴類(lèi)在一定氫壓、較高溫度和適宜催化劑的作用下,產(chǎn)生以加氫和裂化為主的一系列平行順序反應(yīng),轉(zhuǎn)化成優(yōu)質(zhì)輕質(zhì)油品的加工工藝過(guò)程,是重要而靈活的石油深度加工工藝。它具有加工原料廣泛、產(chǎn)品方案靈活、產(chǎn)品收率高、質(zhì)量好和對(duì)環(huán)境污染少等優(yōu)點(diǎn)。
 
  2、加氫裂化工藝流程
 
  氫裂化流程,根據(jù)原料性質(zhì),產(chǎn)品要求和處理量的大小,催化劑的性能而分一段流程、二段流程以及串聯(lián)流程。
 
  1)一段加氫裂化流程
 
  料油經(jīng)泵升壓至16.0兆帕后與新氫及循環(huán)氫混合后,再與420℃左右的加氫生成油換熱至320℃~360℃進(jìn)入加熱爐,反應(yīng)器進(jìn)料溫度為370℃~450℃。原料在反應(yīng)器內(nèi)的反應(yīng)條件維持在溫度380℃~440℃,空速1.0時(shí)-1,氫油體積比2500。為了控制反應(yīng)溫度,向反應(yīng)器分層注入冷氫。反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)與原料換熱降至200℃,再經(jīng)冷卻溫度降到30℃~40℃之后進(jìn)入高壓分離器。反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)入空冷器之前注入軟化水以溶解其中的NH3、H2S等,以防止水合物析出而堵塞管道。自高壓分離器頂部分出循環(huán)氫,經(jīng)循環(huán)氫壓縮機(jī)升壓至反應(yīng)器入口壓力后,返回系統(tǒng)循環(huán)使用,自高壓分離器底部分出加氫生成油,經(jīng)減壓系統(tǒng)減壓至0.5MPa,進(jìn)入低壓分離器,在低壓分離器內(nèi)將水脫出,并釋放出溶解氣體,作為富氣送出裝置,可以作燃料氣用。生成油經(jīng)加熱送入穩(wěn)定塔,在1.0MPa~2.0MPa下蒸出液化氣,塔底液體經(jīng)加熱爐加熱送至分餾塔,后分離出輕汽油、航空煤油、低凝柴油和塔底尾油。尾油可一部分或全部作循環(huán)油用,與原料混合后返回反應(yīng)系統(tǒng),或送出裝置作為燃料油。
 
  2)兩段加氫裂化流程
 
  料油經(jīng)高壓泵升壓并與循環(huán)氫和新氫混合后首先與生成油換熱,再在加熱爐中加熱至反應(yīng)溫度,進(jìn)入第1段加氫精制反應(yīng)器。在加氫活性高的催化劑上進(jìn)行脫硫,脫氮反應(yīng),此時(shí)原料油中的重金屬也被脫掉。反應(yīng)生成物經(jīng)換熱,冷卻后進(jìn)入高壓分離器,分出循環(huán)氫。生成油進(jìn)入脫氨(硫)塔,脫去NH3和H2S后,作為第二段加氫裂化的進(jìn)料。第二段進(jìn)料與循環(huán)氫混合后,進(jìn)入第二加熱爐,加熱至反應(yīng)溫度,在裝有高酸性催化劑的第二段加氫裂化反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行裂化反應(yīng),反應(yīng)生成物經(jīng)換熱、冷卻、分離,分出溶解氣和循環(huán)氫后送至穩(wěn)定系統(tǒng)。
 
  3)工藝優(yōu)勢(shì)
 
  加工產(chǎn)品的液體收率很高,體積收率可超過(guò)l00%,重量收率可達(dá)90一98%。所產(chǎn)航煤冰點(diǎn)低,是優(yōu)質(zhì)的噴氣燃料;柴油十六烷值高凝固點(diǎn)低:石腦油經(jīng)重整可提供芳烴作化纖工業(yè)原料;潤(rùn)滑油組分是優(yōu)質(zhì)的潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油;尾油可作乙烯裂解、催化裂化或生產(chǎn)白油等的原料。原料油中的氧、氮、硫雜質(zhì)均可轉(zhuǎn)化成水、氨和硫化氫而排出并回收,對(duì)環(huán)境的污染程度較低。
 
  二、工藝操作常見(jiàn)問(wèn)題對(duì)策
 
  1、加氫裂化所用新氫純度多高為好?可直接用重整氫嗎?
 
  從理論上說(shuō),新氫的純度越高越好,但對(duì)于實(shí)際工業(yè)生產(chǎn)來(lái)說(shuō),如氫氣來(lái)源于有變壓吸附的各類(lèi)氫氣裝置(或膜分離裝置),則氫氣的純度不存在什么問(wèn)題。而對(duì)于來(lái)源于其它途徑的氫氣一般則要求氫純度不小于95%,且其中的某些雜質(zhì)含量(像CO、CO2、Cl-)還要符合相應(yīng)的要求。
 
  2、加工高硫油后,循環(huán)氫中硫化氫含量對(duì)催化劑來(lái)說(shuō)有無(wú)高值?一般控制多少?氫純度為多少?
 
  從試驗(yàn)角度講,循環(huán)氫中硫化氫濃度在10v%以?xún)?nèi),對(duì)加氫裂化催化劑的加氫脫氮活性和裂化活性沒(méi)有明顯影響,但對(duì)催化劑的加氫脫硫活性和芳烴飽和能力有明顯影響。此外,循環(huán)氫中硫化氫濃度過(guò)高,將降低循環(huán)氫純度,同時(shí)還會(huì)增加循環(huán)壓縮機(jī)的負(fù)荷。因此,不管是加氫裂化還是精制脫硫裝置,當(dāng)加工高硫油時(shí),循環(huán)氫中可以少含硫化氫(經(jīng)循環(huán)氫脫硫后)。而加工低硫油時(shí),循環(huán)氫中硫化氫濃度控制在1000ppm左右,對(duì)于新催化劑低不得<500ppm,對(duì)于舊催化劑低不得<300ppm。
 
  3、對(duì)于全循環(huán)型流程的裝置采用一次通過(guò)生產(chǎn)時(shí),單程轉(zhuǎn)化率控制多少較為合適?
 
  考慮生產(chǎn)平穩(wěn)率及操作控制因素,一般應(yīng)控制在85%左右比較合適。這樣的產(chǎn)品分布、中間油品收率、氫耗均較為合理。如果尾油無(wú)去處,90%的轉(zhuǎn)化率亦是能夠控制的,當(dāng)然這還要看催化劑本身的性質(zhì)。
 
  4、裂化反應(yīng)器第1床層壓降上升的主要措施
 
  增設(shè)循環(huán)氫脫硫措施,特別是在原料硫含量達(dá)1.5%以上時(shí),要堅(jiān)持常年投用;高溫高壓設(shè)備及管線更換為耐硫化氫腐蝕的材質(zhì);增加分餾系統(tǒng)氣提塔的處理能力、提高氣提效率;將分餾系統(tǒng)的填料、塔盤(pán)及相關(guān)管線更換成耐腐蝕性能更高的不銹鋼材料;裂化反應(yīng)器一床層上安裝積垢蘭筐;加強(qiáng)脫丁烷塔(或脫戊烷塔)的操作,要確保H2S的脫出,必要時(shí)需加大塔底負(fù)荷。
 
  5、塔類(lèi)強(qiáng)度和氣密試驗(yàn)各有什么要求?
 
  近規(guī)定,若操作壓力小于0.48Mpa,則強(qiáng)度試驗(yàn)是操作壓力的1.5倍,氣密試驗(yàn)壓力也是操作壓力的1.5倍,但試驗(yàn)壓力則不低于0.18Mpa。若塔的操作壓力大于0.48Mpa,則強(qiáng)度試驗(yàn)和氣密試驗(yàn)的壓力均為操作壓力的1.25倍。若操作壓力為負(fù)壓時(shí),強(qiáng)度試驗(yàn)和氣密試驗(yàn)的壓力是0.18Mpa。
 
  三、結(jié)束語(yǔ)
 
  加氫裂化工藝因?yàn)榫哂屑庸ぴ蠌V泛、產(chǎn)品方案靈活、產(chǎn)品收率高、質(zhì)量好和對(duì)環(huán)境污染少等優(yōu)點(diǎn),越來(lái)越受煉油企業(yè)青睞。不過(guò),該工藝條件較為苛刻,裝置多處于高溫高壓的工作環(huán)境中,因此生產(chǎn)安全因素也制約著它的發(fā)展。

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