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一、實驗背景與目標
冶金礦漿浸出（如銅、金礦石酸浸）傳統(tǒng)工藝需 “浸出反應（攪拌槽）+ 固液分離（板框過濾）” 分步操作，存在浸出劑利用率低（≤70%）、分離耗時（≥2h）、浸出率波動大（±5%）的痛點。本實驗以 “浸出 - 分離一體化” 為核心，設計抽濾裝置反應器，實現(xiàn)礦漿浸出時實時分離浸出液，優(yōu)化浸出效率與金屬回收率，目標為：浸出率提升≥5%、分離時間縮短 50%、浸出劑利用率≥85%。
二、實驗材料與設備
材料：銅礦石（粒徑 0.1-0.3mm，銅品位 2.5%）、硫酸浸出劑（濃度 1.5mol/L）；
設備：定制抽濾裝置反應器（容積 5L，含攪拌槳、聚四氟乙烯濾膜（孔徑 0.22μm）、負壓控制系統(tǒng)）、原子吸收分光光度計（測銅離子濃度）、電子天平（測濾渣含水率）。
三、實驗設計與參數(shù)優(yōu)化
（一）實驗變量設定
采用單因素變量法，以銅浸出率、濾渣含水率為評價指標，優(yōu)化 3 個關鍵參數(shù)：
浸出溫度（A）：25℃、40℃、55℃（影響浸出反應速率，過高易致浸出劑揮發(fā)）；
抽濾負壓（B）：0.04MPa、0.06MPa、0.08MPa（控制分離速率，過大易堵塞濾膜）；
攪拌轉速（C）：200rpm、300rpm、400rpm（保證礦漿均勻性，提升浸出劑接觸效率）。
（二）實驗流程
稱取 100g 礦樣與 500mL 硫酸浸出劑加入反應器，設定溫度、轉速；
啟動負壓系統(tǒng)，實時抽濾分離浸出液，每 30min 取樣測銅離子濃度，計算浸出率；
反應結束（浸出率穩(wěn)定），測濾渣含水率，對比傳統(tǒng)分步工藝（攪拌浸出 4h 后板框過濾）。
（三）最佳參數(shù)確定
實驗結果顯示：
溫度 40℃時，浸出率達 88%（25℃為 75%，55℃為 86%，高溫致硫酸揮發(fā)）；
負壓 0.06MPa 時，濾渣含水率 12%（0.04MPa 為 20%，0.08MPa 濾膜堵塞）；
轉速 300rpm 時，浸出均勻性最佳（200rpm 浸出不均，400rpm 能耗過高）。
最佳組合：40℃、0.06MPa、300rpm。
四、實驗效果驗證
與傳統(tǒng)工藝對比：
五、結論
抽濾裝置反應器通過 “浸出 - 分離同步進行”，解決傳統(tǒng)工藝效率低的問題。40℃、0.06MPa、300rpm 的參數(shù)組合，可顯著提升冶金礦漿浸出率與浸出劑利用率，縮短處理時間，為冶金行業(yè)礦漿預處理提供高效、集成化的實驗方案與技術參考。
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