反應精餾是隨著精館技術的不斷發(fā)展與完善，而發(fā)展起來的一種新型分離技術。通過對精餾塔進行特殊改造或設計后，采用不同形式的催化劑，可以使某此反應在精餾塔中進行，并同時進行產物和原料的精餾分離，是精餾技術中的一個特殊領域。

在反應精餾操作過程中，由于化學反應與分離同時進行，產物通常被分離到塔頂，從而使反應平衡被不斷破壞，造成反應平衡中的原料濃度相對增加，使平衡向右移動，故能顯著提高反應原料的總體轉化率，降低能耗。同時，由于產物與原料在反應中不斷被精餾塔分離，也往往能得到較純的產品，減少了后續(xù)分離和提純工序的操作和能耗。此法在酯化、醚化、酯交換、水解筆化工生產中得到應用，而且越來越顯示其*性。

反應精餾過程不同于一般精餾，它既有精餾的物理相變之傳遞現象，又有物質變性的化學反應現象。兩者同時存在，相互影響，使過程更加復雜。在普通的反應合成酷化、酷化、酯交換、水解等過程中，反應通常在反應爸內講行，而目隨著反應的不斷進行，反應原料的濃度不斷降低，產物的濃度不斷升高，反應速度會越來越慢同時，反應多數是放熱反應，為了控制反應溫度，也需要不斷地用水進行冷卻，造成水的消耗。反應后的產物一股需要進行兩次精餾，先把原料和產物分開，然后再次精餾提純產品濃度。而在反應精餾過程中，由于反應發(fā)生在塔內，反應放出的熱量可以作為精餾的加熱源，減少了精餾的釜加熱蒸汽。而在塔內進行的精餾，也可以使塔頂直接得到較高濃度的產品。由于多數反應需要在催化劑存在下進行，一般分均相催化和非均相催化反應精餾。公均相催化反應精餾一般用濃硫酸筆強酸做催化劑，具有使用方便等優(yōu)點，但設備腐蝕嚴重，造成在工業(yè)應用中對設備要求高，生產成本大等缺點。非均相催化反應精餾一般采用離子交換樹脂，重金屬鹽類和絲光沸石分子篩固體催化劑，可以裝填在塔板上或用纖維布等包裹，分段裝填在精餾塔內。一般說來，反應精餾對下列兩種情況

QY-DIC1L實驗室玻璃精餾裝置可作為常、減壓精密精餾小試實驗，減壓精餾適用范圍為 0～0.098MPa,塔釜溫度控制在0～300℃之間，回流比自動調節(jié)可在1:99/99:1之間 任意選定。精餾塔徑的選擇必須同塔釜容積相匹配，塔釜過大塔徑小，精餾時易沖料，塔 徑偏大，填料表面載液量多會影響精餾的效率，塔的高度選擇，根據實際需要精餾 的產品多種組分中，最難分離的兩個組分沸點相差的溫度來決定，溫度相差越大精 餾塔高度選擇越矮，反之溫度越接近則精餾塔高度選擇越高。除此塔高還與被精餾 的產品純度有關，純度高塔高則低，純度低塔高則高。